​

​

​

لوله کشی گاز به علت حمل مواد منفجره و انتقال آن به مکان های مورد نظر از اهمیت بالایی برخوردار است. هرگونه بی دقتی در نصب و اجرای لوله ها می تواند خطرات جبران ناپذیری را به همراه داشته باشد.

بنابراین رعایت استانداردها و استفاده از تجهیزات با کیفیت بسیار ضروری می باشد

تا آخر مقاله با آهن ملل همراه باشید تا با نکات اجرایی و استانداردهای لوله کشی گاز توکار بیشتر آشنا شوید.

لوله کشی گاز توکار چیست؟

لوله کشی گازها به دو صورت روکار و توکار انجام می شود. لوله های توکار به دلیل انتقال گاز و احتمال انفجار کیفیت لوله ها و کنترل آن ها حساسیت بالایی را به همراه دارد و جوشکاری آن ها بایستی به درستی انجام شود.

لوله گازی توکار از مقاومت و استحکام بالایی در برابر ضربات ناگهانی، فرسایش، رطوبت برخوردار است که در پروژه های بزرگ مورد استفاده قرار می گیرد.

بهترین لوله برای گاز کشی توکار

مناسب ترین لوله های انتقال گاز که به صورت توکار نصب شود، لوله های بدون درز مانیسمان و لوله های api هستند. با این حال، اگرچه فولاد ضد زنگ دیواره نازک برای جایگزینی لوله گالوانیزه سنتی بهتر است، اما ساختار استاندارد و اجرای صحیح آن اهمیت بیشتری دارد.

استانداردهای لوله کشی گاز توکار

به علت ماهیت انتقال گاز و خطراتی که در پی دارد، لازم است استانداردها کنترل و رعایت شوند. برخی از این نکات شامل موارد زیر می باشد:

1- یکی از مهمترین نکاتی که باید در اجرای لوله های گازی رعایت شود، این است که لوله های گازی توکار بایستی از سایر اتصالات نصب شده در محل، مانند کابل های برق و دیگر لوله ها، حداقل 10 سانتی متر فاصله داشته باشند.

2- لوله های پیچ خورده باید با نوار مخصوص اتصالات و سرجوش ها نوار پیچی شوند.

3- در صورت امکان بهتر است در آب و هوای مناسب عملیات انجام شود.

4- مناسب ترین روش برای اجرای این لوله ها، روش جوشکاری با برق است.

عایق بندی لوله گاز توکار

قبل انجام عملیات عایق کشی گاز توکار، بایستی فرآیند چربی زدایی و زنگ زدایی انجام شود که توسط حلالی مانند بنزین انجام می شود.

سپس با استفاده از پرایمر، عملیات عایق کاری آغاز شده و در نهایت با نواری روی آن پوشانده می شود. لازم به ذکر است که حتما قبل از نوار پیچی، از خشک بودن پرایمر اطمینان حاصل شود.

فرآیند نوار پیچی به صورت دو لایه پوشش با اوورلپ ۵۰ درصد صورت می گیرد. همچنین نوار فاقد هرگونه چین خوردگی و کثیفی باشد. در لوله هایی که در محل، جوشکاری می شوند، باید در پیچ ها و محل زانو ها از نوار سرجوش استفاده گردد.

قیمت لوله گازی توکار سپاهان را در سایت آهن ملل مشاهده نمایید.

نکات مهم در لوله کشی گاز توکار

1. یکی از نکات قابل توجه، سایز لوله های مورد استفاده در ساختمان است. با تعیین دورترین نقطه مصرف گاز ساختمان یعنی طبقه آخری که گاز مورد استفاده قرار می گیرد، سایز لوله ها در مسیر لوله کشی گاز توکار با استفاده از نقشه های سایز بندی، مشخص خواهند شد.
2. لوله گاز و دودکش در یک داکت، باید توسط تیغه ای از یکدیگر جدا شوند.
3. عبور لوله ها از کانال های هواکش، دودکش، تهویه، چاه آب یا فاضلاب و غیره مجاز نیست.

هزینه لوله کشی گاز توکار

قیمت لوله کشی گاز توکار به عوامل از جمله متراژ فضای کار، جنس متریال، کیفیت، تعداد انشعابات، تجهیزات نصب دستمزد اجرا و غیره بستگی دارد، اما لوله کشی توکار از هزینه بالاتری برخوردار است.

سخن آخر

در این مطلب با لوله کشی گاز توکار آشنا شدید. برای لوله های گازی توکار معمولا از فولادهای بدون درز مانیسمان و لوله های api استفاده می شود. کیفیت، اصالت این لوله ها از اهمیت بالایی برخوردار است چراکه هرگونه نقص و عیبی در این لوله ها، ممکن است خسارات جبران ناپذیری را به همراه آورد.

لوله های توکار باید به وسیله نوارهای مخصوص عایق بندی شوند زیرا سطح آن ها معمولا با ملات پوشیده شده است. این کار، لوله ها را از خوردگی و زنگ زدگی در امان می دارد.

هزینه های اجرای لوله کشی توکار بستگی به متراژ، جنس قطعات، تعداد انشعابات و غیره دارد، اما تقریبا هزینه آن از لوله کشی روکار بالاتر است.

source: لوله کشی گاز توکار چیست؟ استانداردها و نکات آن

​

​

​

 ​

برای اتصالات ورق ها و لوله ها و غیره از روش های مختلفی استفاده می کنند. یکی از این روش ها عملیات پرچ کاری است. انتخاب این روش بستگی به عوامل مختلفی دارد که از جمله یکی از آن ها اتصال موقت و دائم است.

برای آشنایی بیشتر با عملیات پرچ کاری، مزایا و محدودیت های آن تا آخر مقاله با آهن ملل همراه باشید.

پرچ چیست؟

پرچ ها نوعی اتصال دهنده هستند که برای بست ورق ها، لوله ها و غیره استفاده می شوند. این پرچ ها قادر به تحمل بارهای برشی، بارهای کششی را نیز تحمل می کنند. جنس این قطعه معمولا از فولاد کم کربن، آلومینیوم، مس ساخته می شود.

از پرچ در مواقعی که نیاز به جداسازی قطعات نیز استفاده می کننند زیرا بر خلاف پیچ و مهره نمی توان آن ها را به راحتی از یکدیگر جدا کرد.

نحوه عملیات پرچ کاری

پرچ کاری یا پهن‌ کردن سر میخ یک فرآیند رایج است که احتمالا از نحوه انجام آن آگاهی دارید، اما بهتر است به توضیح مختصری درباره این عمل بپردازیم.

ابتدا، سوراخ هایی در محل یا قسمت های مورد نظر، ایجاد می شوند. سوراخ پرچ حدود 1.5 میلی متر بزرگتر از قطر پرچ است.

پس از قرار دادن پرچ در محل مورد نظر، با کوبیدن یا شکستن پرچ، دم آن (ساقه) تغییر شکل می دهد که باعث پهن شدن پرچ شده و معمولا ساقه آن به اندازه یک و نیم برابر قطر اصلی منبسط می شود.

کاربردهای پرچ کاری

عملیات پرچ کاری در اتصال ورق های فلزی نورد شده، اتصالات آلومینیومی در هواپیما، در ساخت بدنه اتوبوس و واگن برقی، ساخت پل فلزی، جرثقیل، دیگ بخار و مخازن تحت فشار و غیره کاربرد دارد.

مزایای پرچ کاری

پرچ کاری مزیت هایی نسبت به دیگر روش های اتصال دارد. در ادامه به توضیح آن ها می پردازیم:

1 – پرچ کاری مقرون به صرفه است.

2- از آن در اتصال فلزات آهنی و غیر آهنی مانند آلومینیوم و آلیاژهای مس و در اتصال مواد غیر فلزی مانند چوب، پلاستیک، ورق آزبست و غیره استفاده می شود.

3- یکی از مزایای اصلی پرچ این است که برای اتصال مواد غیر مشابه کاربرد دارد. مثلا اتصال صفحه آلومینیوم و صفحه مس.

معایب پرچ کاری

برخی از معایب فرآیند پرچ کاری عبارت است از:

شکست برشی

خرد شدن صفحات

پاره شدن صفحه در حاشیه

محدودیت های پرچ کاری

عملیات پرچ کاری محدودیت هایی را به همراه دارد. به موارد زیر توجه کنید.

• زمان پرچ کاری نسبت به جوشکاری بیشتر است زیرا نیاز به عملیات اضافی مانند مشخص کردن سوراخ ها است.
• هزینه پرچ کاری بالا است.
• سوراخ ها ممکن است سطح مقطع صفحه را تضعیف کنند.

جنس ابزار پرچ

جنس پرچ ها باید سخت و شکل پذیر باشد. آن ها معمولا از فولاد کم کربن یا فولاد نیکل، برنج، آلومینیوم یا مس ساخته می شوند، اما هنگامی که استحکام اهمیت داشته باشد، از پرچ های فولادی استفاده می شود.

قیمت روز ورق آهنی را در سایت آهن ملل مشاهده نمایید.

پرچ کور چیست؟

از این پرچ زمانی استفاده می شود که به قسمت پشتی قطعات مورد نظر دسترسی نداریم و برای اتصال مواد سخت مانند ورق های فلزی و اشیاء فلزی استفاده می شود. به عنوان مثال، هنگام نصب گلگیر ماشین یا ناودان در ساختمان ها کاربرد دارد.

فاصله سوراخ های پرچ

معمولا برای سوراخ کاری درزهای طولی از نوار باریک فلزی استفاده می شود. این نوار دارای سوراخ هایی با اندازه یکسان است که با قرار دادن بر روی ورق ها، سوراخ های مورد نظر علامت گذاری می شوند.

حداقل فاصله بین پرچ ها باید سه برابر قطر پرچ باشند و تقریبا حداکثر فاصله بین آن ها هرگز نباید باعث کمانش ورق بین آن ها شود.

روش فاصله گذاری سوراخ های پرچ برای درزهای طولی با نحوه فاصله گذاری سوراخ های پرچ برای درزهای متقابل متفاوت است.

جمع بندی

پرچ کاری نوعی عملیات اتصال ورق ها، لوله ها و غیره است و از جنس فلزات نیکل آلومینیوم، مس و غیره تولید می شود.

همانطور که در این مقاله گفته شد، از عملیات پرچ کاری در مواردی که نیاز به جداسازی قطعات وجود ندارد، استفاده می شود که همچنین این عملیات دارای دیگر ویژگی ها و محدودیت هایی است که در بالا به صورت مفصل شرح داده شد.

source: پرچ کاری چیست؟ مزایا و محدودیت های آن

​

​

 ​

شمش فولادی در اصل قطعه ای است که از متریال خالص فولاد  تشکیل شده است که با استفاده از فرآیند ریخته گری تولید می شود و برای قرار گرفتن در خط تولید دیگر محصولات استفاده می گردد. از این رو شمش یک محصول میانی در صنعت فولاد در نظر گرفته می شود. بنابراین می توان گفت که شمش فولادی اولین محصول قابل حمل فولاد می باشد. شمش فولادی در صنعت، بر اساس شکل سطح مقطع و ابعاد آن، در سه دسته کلی قرار می‌گیرد که عبارت است از: بیلت یا شمشال، بلوم یا شمشه و اسلب یا تختال. هرکدام از این انواع شمش، کاربرد های متفاوتی دارند. بیلت و بلوم عمدتا برای تولید میلگرد، تیرآهن، نبشی و ناودانی فابریک و غیره کاربرد دارند. از اسلب نیز به عنوان ماده اولیه برای تولید انواع ورق فولادی، انواع لوله‌ های درزدار، نبشی و ناودانی پرسی استفاده می‌شود. حال باید دید معتبر ترین تولیدکنندگان شمش فولادی در ایران کدامند. در ادامه به معرفی معتبرترین تولیدکنندگان شمش فولادی در ایران می پردازیم پس با ما همراه باشید.

قیمت روز شمش فولادی را در سایت آهن ملل مشاهده نمایید.

کارخانه های تولیدکننده شمش فولادی در ایران

کشورمان ایران در سال ۲۰۲۰ میلادی رتبه یازدهم از بزرگ ترین تولیدکنندگان فولاد در دنیا را به خود اختصاص داد. خوشبختانه ایران نه تنها در تولید شمش فولادی داخلی موفق بوده است بلکه برخی از تولیدکنندگان شمش فولادی مانند فولاد خوزستان، شمش تولیدی خود را به خارج از ایران نیز صادر می‌کند. معتبر ترین کارخانه های تولید شمش فولادی در ایران عبارتند از:

• کارخانه فولاد مبارکه اصفهان
• ذوب آهن اصفهان
• فولاد خوزستان
• صبا فولاد خلیج فارس
• فولاد هرمزگان
• ذوب آهن پاسارگاد

 در بین اسامی معتبرترین تولیدکنندگان شمش فولادی در ایران باید گفت مجتمع فولاد خوزستان و کارخانه فولاد مبارکه بیش ترین تولید شمش فولادی را به خود اختصاص داده اند.

source: برترین تولیدکنندگان شمش فولادی در ایران

​

​

 ​

همانطور که می دانید مقاومت کششی میلگرد و استحکام اتصال کششی بین میلگرد و بتن از خواص بسیار مهم میلگرد است. برای بررسی کیفیت استاندارد میلگردها لازم است که آزمایش هایی صورت بگیرد تا از کیفیت آن ها اطمینان حاصل شود. در ادامه به توضیح و بررسی تست میلگرد می پردازیم. با آهن ملل همراه باشید.

تست میلگرد

همانطور که در ابتدا گفته شد، برای بررسی کیفیت میلگرد لازم است آزمایش هایی بر آن انجام شود. این آزمایش ها به منظور تعیین مقاومت کششی تسلیم، کششی نهایی و تنش گسیختگی انجام می شود.

چراکه شناخت کیفیت متریال بدون انجام آزمایش های مختلف غیر ممکن به نظر می رسد. از این رو با کمک آیین نامه ها آزمون هایی بر روی میلگردهای مورد نظر انجام می شود.

بعضی از مهندسان معتقدند که این آزمایش ها به میلگردها آسیب می رسانند زیرا آزمایش ها تا نقطه گسیختگی بر آرماتورها انجام می شود، به همین دلیل به آن ها آزمایش های مخرب نیز گفته می شود.

آزمایش مکانیکی برای میلگرد می تواند متفاوت باشد، اما به طور معمول آزمایش های زیر انجام می شود:

• خمش
• خستگی
• کشش

آزمون خمش میلگرد

آزمون خمش برای تعیین قابلیت خمش میلگردهای در بتن استفاده می شود. در طول تست خمش، آرماتور در زاویه از پیش تعیین شده (معمولاً 90 درجه) خم می شود.

این آزمایش در صورتی موفقیت آمیز است که نمونه هیچ شکستگی یا ترکی نداشته باشد و قبل از انجام آزمایش ارزیابی بصری شود.

آزمون خستگی میلگرد

طبق استاندارد، فولاد تقویت کننده بتن باید دارای استحکام یا دوام خستگی مشخصی باشد. از این آزمایش برای میلگردهایی که در بتن قرار گرفته و خم شده اند استفاده می شود.

در آزمایش های خستگی، معمولا حد تحمل آهن و فولاد 10000000 سیکل (دور) است، ولی برای آلیاژهای سبک غیرآهنی این مقدار ممکن است پانصد میلیون دور باشد.

چند آزمایش که برای بررسی خستگی میلگردها انجام می شود که از جمله به آزمایش میله چرخان، آزمایش با میله ارتعاشی و آزمایش خستگی تحت کشش فشار می توان اشاره کرد.

تست کشش میلگرد

همانطور که می دانید مقاومت کششی در سازه های بتنی بر عهده میلگردهای قرار گرفته در آن است که و به همین دلیل جهت اطمینان از عملکرد صحیح سازه بر روی میلگردها نیز تست کشش انجام می گیرد. تست کشش میلگرد با استفاده از دستگاه های مخصوص آزمایشگاهی صورت می گیرد.

با وارد کردن نیروی کششی، جسم دچار تغییر شکل الاستیک یا برگشت‌پذیر می‌شود و این تا نقطه تسلیم ادامه دارد تا جسم دچار تغییر شکل پلاستیک یا برگشت نا‌پذیر شده و در نقطه مقاومت نهایی، حداکثر میزان تنش را تحمل می‌کند، بعد از آن گلویی شدن آغاز می‌شود و ماده در تنش گسیختگی می‌شکند.

نحوه آزمایش کشش میلگرد

دستگاه های تست میلگرد دارای دو فک ثابت و متغیر است. با قرار دادن میلگرد بین فک متحرک و ثابت، فک متحرک شروع به انجام عملیات می کند و میزان کشش و نیرو محاسبه می شود. نیرویی که میلگرد را دچار کشش می‌کند، به عنوان حداقل نیروی کشش در نظر گرفته می‌شود.

قیمت لحظه ای میلگرد را در سایت آهن ملل مشاهده نمایید.

معرفی دستگاه‌های تست کشش میلگرد

برای آزمایش کیفیت میلگرد های و مشخص کردن خصوصیات آن از دستگاه هایی استفاده می شود که در ادامه به معرفی چند مورد از آن ها اشاره می کنیم:

• دستگاه های مدل یونیورسال الکترومکانیکی سری 300

دستگاه های تست الکترومکانیکی یونیورسال دو ستونی سری 300 ، بهترین انتخاب برای انجام برنامه های کششی استاتیک و فشرده سازی هستند که به نیروی بیشتر، سرعت بالاتر و افزایش فضای آزمایش بیشتر از سری 100 یا 200 نیاز دارند. این دستگاه برای میلگردهای نمره 2 تا 6 مناسب است.

این مدل ها با ظرفیت بار بین 5 کیلو نیوتن تا 500 کیلو نیوتن (1125 کیلو پوند و 110 کیلوگرم) در دسترس هستند.

• دستگاه های مدل یونیورسال هیدرولیک سری 600

دستگاه های تست سرو هیدرولیک سری 600 ، برای عملیات کشش، فشرده سازی، خمش و برش استفاده می شوند. این ماشین های تست توانایی ظرفیت نیروی بین 300  KNتا 2 MN را دارد و بسیار مقرون به صرفه است. از این دستگاه برای همه مقاطع میلگردها تا نمره 14 استفاده می شود.

این ماشین های آزمایشی با طراحی گیره هیدرولیک جلو باز برای افزایش ایمنی طراحی شده اند.

جمع بندی

در این مطلب به بررسی تست میلگرد پرداختیم. تست خصوصیات فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی آرماتورها از اهمیت بسیاری برخوردار است چراکه باعث شناخت کیفیت آن ها می شود.

با توجه به استانداردهایی که در آیین نامه وجود دارد، با دستگاه های مخصوص، آزمایش های کشش، خمش و خستگی بر میلگردها انجام می شود.

source: تست میلگرد چیست؟ نحوه اجرا و اهمیت آن

​

​

 ​

ورق روغنی که به ورق سرد نیز معروف است، توسط نورد سرد تولید می شود و پس از تولید به دلیل جلوگیری از زنگ زدگی روغن کاری می شود. خوب است بدانید در صنعت فولاد به ورق هایی که با نورد گرم تولید می شوند ورق سیاه و به ورق هایی که با نورد سرد تولید می شوند ورق روغنی گفته می شود. به دلیل ظاهر زیبا، این ورق عمدتا در کارهایی که نیاز به ظاهر زیبا دارند مورد استفاده قرار می گیرند. ورق های روغنی در مصالح ساختمان، بدنه خودرو، لوازم خانگی و ساخت انواع پانل ها کاربرد دارند. از تولیدات فولادی مهم، ورق روغنی است. ورق روغنی در صنایع مختلف کاربرد دارد. از جمله کاربردهای ورق روغنی می توان به ساخت کشتی غول پیکر تا تولید قوطی نوشابه و غیره اشاره کرد. با توجه به این که تولید ورق روغنی مرسوله ای سخت دارند، در کشور کارخانه های زیادی در این امر فعالیت نمی کنند و تنها کارخانه های مشخصی در تولید ورق روغنی فعالیت دارند. برترین تولیدکنندگان ورق روغنی در ایران عبارت است از:

• کارخانه فولاد مبارکه اصفهان
• کارخانه فولاد غرب آسیا
• کارخانه صنایع فولاد هفت الماس
• کارخانه فولاد اکسین خوزستان

قیمت روز ورق روغنی را در سایت آهن ملل را مشاهده نمایید.

ورق ‌های روغنی از نظر ابعاد، وزن و ضخامت انواع مختلفی دارند که باید هنگام انتخاب محصول تمامی این موارد را در نظر داشت. کارخانه‌ های برتر تولید کننده ورق روغنی در ایران از جمله کارخانه فولاد مبارکه اصفهان، کارخانه فولاد غرب آسیا، کارخانه هفت الماس و کارخانه فولاد اکسین خوزستان هر کدام سهمی مشخصی از نیاز بازار ایران به ورق های روغنی را تامین می نمایند. با توجه به این موضوع که با وجود تولید ورق های روغنی در کشور، واردات این محصول از کشور های خارجی انجام می شود امیدواریم روزی به آن درجه از تولید ورق روغنی در کشور دست یابیم که علاوه بر تامین نیاز کل کشور ما نیز صادرات ورق های روغنی را به کشور های دیگر انجام دهیم.

source: تولیدکنندگان برتر ورق روغنی در ایران

​

​

 ​

شمش ها قطعاتی مستطیل شکل هستند که طول هر شاخه آن ها حداکثر 2 متر می باشد، قالب گیری و شکل ظاهری شمش ها باعث سهولت در حمل و نقل آن هاست. شمش ها معمولا در کارگاه ‌های کوچک تولید می شوند. شمش ها به جز در موارد محدود، کاربرد مستقیم صنعتی ندارند.

شمش ها را بر اساس شکل مقطع و اندازه می توان به سه نوع تقسیم کرد:

• بیلت
• بلوم
• اسلب

شمش بیلت  

بیلت یا شمشال، طول بیشتری نسبت به شمش دارد و سطحی دایره شکل یا مربعی با عرضی کمتر از 15 سانتی متر و سطح مقطع کوچک ‌تر از 230 سانتی متر مربع دارد. بیلت از طریق ریخته‌ گری مستقیم، اکستروژن و یا از طریق نورد شمش به دست می‌آید. از بیلت بیشتر برای تولید میلگرد و سیم استفاده می شود.

جهت استعلام لحظه ای قیمت شمش فولادی با کارشناسان فروش سایت آهن ملل در تماس باشید.

شمش بلوم

شمش بلوم یا شمشه در واقع همان بیلت است ولی با ابعاد بزرگ تر، با عرض بیش از 15 سانتی متر یا به عبارتی سطح مقطع بزرگ ‌تر از 230 سانتی متر مربع است به همین دلیل معمولا شمش بلوم و شمش بیلت در یک دسته قرار می گیرند. عمده مصارف شمش بلوم برای ساخت ریل، سپری، ناودانی، قوطی، تیرآهن و غیره می باشد.

تفاوت شمش بیلت و بلوم در چیست؟

تفاوت شمش بیلت و بلوم در تعریف آن هاست. بیلت و بلوم هر دو از انواع شمش های فولادی هستند و تنها در ابعاد و موارد کاربرد با هم تفاوت دارند.

چه عواملی در تعیین مقاومت شمش بیلت و شمش بلوم تاثیر گذار هستند؟ 

در پاسخ باید گفت استفاده از مواد خام مانند سنگ آهن یا آهن آلات ضایعاتی در مقاومت نهایی انواع شمش فولادی اعم از شمش بیلت و شمش بلوم تاثیر گذار است. هم چنین میزان کربن مورد استفاده در تولید انواع شمش نیز یکی از فاکتور های مهم در مقاومت آن ها می‌ باشد.

source: بیلت و بلوم چیست و چه کاربردهایی دارد؟

​

​

 ​

 امروزه فولادهای ابزار در صنایع مختلف و نیز در زندگی روزمره افراد، نقش اساسی دارند. زیرا فولاد از ویژگی های سختی و مقاومتی مناسبی برخوردار است.

لازم به ذکر است که این سختی، وابسته به آلیاژ به کار رفته در فولاد می باشد و می توان با انجام عملیاتی این مقاومت را افزایش داد. در ادامه انواع فولاد ابزاری، عملیات و کاربردهای آن ها پرداخته شده است. تا آخر مقاله با آهن ملل همراه باشید.

فولاد ابزاری چیست؟

فولاد ابزار نوعی فولاد آلیاژی کربن است که برای ساخت محصولاتی مانند ابزارهای دستی یا قالب های ماشین مناسب است. سختی، مقاومت در برابر سایش و توانایی حفظ شکل در دماهای بالا از ویژگی های کلیدی این ماده است.

انواع فولادهای ابزار

انواع مختلف فولاد ابزار عبارت است از:

• فولادهاي ابزار سرد كار
• فولادهاي ابزار گرم كار
• فولادهاي ابزار سخت شونده با آب
• فولادهای ابزار مقاوم در برابر ضربه
• فولادهاي ابزار تندبر
• فولادهاي ابزار كم آلياژ
• فولادهاي ابزار قالب

در ادامه به شرح هریک از این دسته ها می پردازیم:

1. فولاد ابزار سردکاری

عملیات سردکاری فولاد ابزار شامل سه دسته به صورت زیر است:

• فولاد ابزار سخت شونده در هوا (A)
• فولاد ابزار سخت شدن روغن (O)
• فولاد ابزار پرکروم و پرکربن (D)

هر یک از این موارد به صورت مختصر شرح داده ایم:

الف) فولاد ابزار سخت شونده در هوا ( درجه A )

فولاد ابزار درجه A  به علت کروم بالایی که دارند، در عملیات حرارتی و ماشینکاری، مقاومت بالاتری از خود نشان می دهند. علاوه بر این، آن ها دوام بالایی در برابر سایش و چقرمگی دارند.

قیمت آهن آلات به صورت روزانه در سایت آهن ملل به روز رسانی می شود. 

کاربردهای فولاد ابزار سخت شونده در هوا عبارت است از:

• ابزار کله زنی
• دریچه بندی
• قالب های سکه زنی

ب) فولاد ابزار سخت شونده در روغن ( گروه O )

این فولاد از مقاومت خوبی در برابر سایش و چقرمگی برخوردار است و برای ساخت طیف وسیعی از محصولات مناسب می باشد.

کاربردهای فولاد ابزار سخت شونده در روغن عبارت است:

• ساخت حدیده
• دستگاه های برش زنی
• قالب ریزی سرد

ج) فولاد ابزار پرکروم و پرکربن (D)

این گروه در برابر عملیات ماشینکاری و سخت کاری، تغییراتی از خود نشان نمی دهند. علاوه بر این، مانند دیگر عملیات سختکاری، از دوام خوبی در برابر خوردگی و اکسیداسیون برخوردار است.

کاربردهای گروه D عبارت است از:

• دستگاه برش زنی کاغذ
• قالب زنی سرد کاری مثل قالی های سکه زنی
• ابزار برجسته سازی، حدیده کاری سرد

2. فولاد ابزار گرم کار، حاوی کروم (H)

این گروه H برای قرار گرفتن طولانی مدت در معرض دمای بالا قدرت و سختی زیادی دارد و ویژگی های خود را هنگام کار در دماهای بالا برای مدت طولانی حفظ می کنند. این امر با داشتن مقدار کربن کم ، اما محتوای زیاد سایر عناصر آلیاژی به دست می آید.

از کاربردهای این گروه می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• قالب ریزی داغ
• ابزار برشی داغ
• ابزار ریخته گری
• اکستروژن داغ

3. فولاد ابزار سخت شونده در آب (درجه W)

این گروه شامل فولادهای با کربن و سختی بالا است و به علت هزینه پایین، بیشترین استفاده را در بین فولادهای ابزار داشته باشد.

کاربردهای فولاد سخت شونده در آب عبارت است از:

• کارد و چنگال
• برش و چاقو
• برجسته کاری
• مته ها

4. فولاد ابزار مقاوم در برابر ضربه و شوک (s)

فولاد ضد شوک و ضربه، بر خلاف دیگر گروه های سختکاری، از میزان کربن کمتری برخودار است که موجب مقاومت پایین در برابر سایش می شود. اما به علت چقرمگی زیاد در برابر ضربه دوام بالایی دارد.

5. فولاد ابزار تندبر (ابزار خشکه هوایی)

این فولاد دارای عناصر آلیاژی نظیر تنگستن و وانادیوم هستند که وجود این عناصر باعث شده که فولاد تندبر در مقایسه با فولادهای کربنی مقاومت خوبی در برابر سایش داشته باشند.

فولاد خشکه هوایی در مقایسه با ابزارهای قدیمی بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد چرا که فولادهای این گروه، بدون از دست دادن فرم یا سختی، می‌توانند دوام خوبی در دمای بالاتر داشته باشند. ابزار تندبر به علت کروم و کربن بالا شباهت زیادی به فولاد ابزار سردکار گروه D و Wدارد.

6. فولاد ابزار قالب

این ابزار به علت پایین بودن میزان کربن، در برابر سایش مقاومت کمی دارند اما با انجام عملیات حرارتی، نیکل و کروم این مقاومت را افزایش می دهند. این ابزار برای ساخت قالب های فشاری، قالب های تزریقی و غیره مناسب هستند.

7. فولاد ابزار کم آلیاژ (کربنی)

وجود عنصر کربن در فولاد ابزار کم آلیاژ نقش اساسی در کاربردهای آن دارد. هرچه قدر مقدار کربن بیشتر باشد سختی فولاد نیز افزایش می یابد و هر کدام کاربردهای متفاوتی دارند. لازم به ذکر است  این فولاد، تا دمای 1000 درجه سانتی گراد را تحمل می کند.

جمع بندی

فولاد ابزاری از آلیاژهایی از جمله کربن تشکیل شده است. این فولادها دارای سختی نسبتا بالایی در برابر تغییر شکل چقرمگی زیاد در برابر ترک خوردگی، مقاومت در برابر سایش و غیره هستند. همانطور که در این مطلب گفته شد، فولاد ابزاری انواع مختلفی با کاربردهای متفاوتی دارد که به طور فراوان در زندگی روزمره و صنایع استفاده می شود.

source: فولاد ابزاری چیست؟ خصوصیات و کاربردهای آن 

​

​

 ​

همانطور که می دانید امروزه در سازه های بتنی میلگردهای متنوعی به کار می روند. گاهی لازم است در قسمتی از سازه، عملیات برش کاری و حفاری انجام شود. بسیاری از پیمانکاران برای صرفه جویی در وقت، از اسکن کامل بتن، قبل از عملیات غافل می شوند.

با این حال، این کار می تواند عواقب خطرناک و هزینه بری به همراه داشته باشد. به همین منظور، با استفاده از دستگاه هایی آرماتورهای به کار برده شده در بتن را تشخیص می دهند.

برای اطلاع بیشتر در مورد اهمیت این موضوع و شناخت دستگاه های موجود که در جهت شناسایی میلگرد در بتن استفاده می شوند، تا آخر با آهن ملل همراه باشید.

اهمیت شناسایی آرماتور در بتن

مکان دقیق و شناسایی میلگردهای تعبیه شده، گامی اولیه در ارزیابی سازه ها یا روسازی های بتنی مسلح است. به همین ترتیب، اگر حفاری و برش برای نصب تاسیسات و نمونه گیری، جهت تعیین مقاومت بتن مورد نیاز است، اطلاع از مکان آرماتورها از آسیب به یکپارچگی سازه جلوگیری می کند.

شایع ترین پیامد برخورد میلگرد در حین برش و حفاری آسیب به تجهیزات است. این اتفاق بسیار هزینه بر است. همچنین با توجه به سرعت تجهیزات، حتی کوچکترین اشتباه می تواند فلز داغ را به هر جهت پرتاب کند و منجر به آسیب احتمالی شود.

قیمت روز میلگرد اصفهان را در سایت آهن ملل اصفهان به صورت لحظه ای مشاهده نمایید.

روش تشخیص میلگرد در بتن (اسکن میلگرد در بتن)

پیش از این، روش اصلی اسکنر بتن، استفاده از اشعه ایکس بود . اما این دستگاه ها بسیار دست و پا گیر هستند و کاربردهای آن ها محدود است.

در حال حاضر، اکثر پیمانکاران از GPR استفاده می کنند. این روش سریع و کارآمد است و می تواند میلگرد را به دقت تشخیص داده و نقشه برداری کند. در ادامه به شرح مختصر هر یک از دستگاه های موجود اشاره خواهیم کرد.

دستگاه GPR

دستگاه GPR، با استفاده از امواج رادیویی، به طور دقیق میلگردهای قرار گرفته تا 2 فوت (610 میلی متر) زیر سطح را اندازه می گیرد. همچنین نمای کاملی از حفره ها، محفظه ها، لایه لایه شدن و غیره را مشخص می کند.

میلگرد یاب (Rebar Detector)

این دستگاه به کاربر اجازه می دهد تا موقعیت میلگرد را در زیر سطح بتن تا حداکثر عمق 180 میلی متر مشاهده کند. همچنین می تواند قطر میلگرد مشخص شده را تخمین بزند. با این روش، مکان یابی، به یک فرآیند ساده و کارآمد تبدیل می شود.

آرماتوریاب از فناوری مشابهی استفاده می کند، اما نسبت به دیگر دستگاه ها، مقرون به صرفه تر، جمع و جورتر و ساده تر است.

Cover Meters

استفاده از این دستگاه مانند دیگر محصولات، روشی غیر مخرب برای تشخیص انواع استاندارد میلگرد است. این دستگاه، مکان، قطر و عمق آرماتورها را به دقت اندازه گیری می کند. این روش تحت تأثیر مواد غیر رسانا مانند بتن، چوب، پلاستیک، آجر،رطوبت و حفره های موجود در بتن نیستند.

جمع بندی

همانطور که گفته شد، شناسایی میلگرد در بتن مسلح از اهمیت بسیاری برخوردار است، چرا که از خطرات و آسیب های احتمالی جلوگیری می کند. این عملیات به وسیله دستگاه هایی مانند GPR انجام می شود و دقت بالایی در شناسایی، مکان، عمق و قطر میلگردها دارد.

source: شناسایی میلگرد در بتن و اهمیت آن

​

​

 ​

امروزه مواد زیادی موجود هستند که جایگزین میلگرد فولادی شده اند و دارای خواص مکانیکی عالی هستند. بتن الیافی با مشکلات بتن مسلح مانند خوردگی روبرو نمی شود. الیافی که در بتن استفاده می شوند، دارای انواع مختلفی هستند که هر کدام از ویژگی های منحصر به فردی برخوردارند.

در ادامه به معرفی، ویژگی ها و کاربردهای آن پرداخته شده است. تا آخر مقاله با آهن ملل همراه باشید.

بتن الیافی چیست؟

الیاف یک مواد ایده آل برای استفاده در بتن و ملات ها هستند. الیاف بتن باعث کاهش انقباض ترک و افزایش مقاومت در برابر آتش می شود. از دیگر مزایای آن کاهش یا حذف فولاد تقویت کننده و افزایش دوام بتن می باشد.

امروزه کاربردهای بتن الیافی گسترش یافته و مواد الیاف جدید به طور فزاینده ای قادر به جایگزینی الیاف سنتی مانند فولاد و شیشه هستند.

انواع مختلف الیاف به کار برده شده در بتن

چهار طبقه بندی برای بتن الیافی عبارت است از:

نوع I - بتن تقویت شده با الیاف فولادی یا شاتکریت (ASTM A820)

نوع II - بتن تقویت شده با الیاف شیشه یا شاتکریت (ASTM C1666)

نوع III - بتن تقویت شده با الیاف مصنوعی یا شاتکریت (ASTM D7508)

نوع IV - بتن مسلح با الیاف طبیعی یا شاتکریت (ASTM D7357)

الیاف فولادی

الیاف فولادی، تقویت کننده فلزی است. مقدار مشخصی از الیاف فولادی در بتن می تواند، تغییرات کیفی در ویژگی فیزیکی بتن ایجاد کند. از جمله: مقاومت در برابر ترک خوردگی، ضربه، خستگی و خم شدن، استحکام، دوام و موارد دیگر را بسیار افزایش دهد. SFRC برای بهبود رفتار در بلند مدت، افزایش استحکام و مقاومت در سازه هایی مانند کفپوش، پیش ساخته، پل ها، تونل، روسازی سنگین و معدن استفاده می شود.

قیمت لحظه ای میلگرد را در سایت آهن ملل مشاهده نمایید.

بتن مسلح با الیاف شیشه

بتن الیاف شیشه، از الیاف شیشه ای بسیار ظریف تشکیل شده است. الیاف شیشه دارای خواص مکانیکی تقریبا مشابه با کربن و پلیمرها دارد. اگرچه به اندازه فیبر کربن سفت نیست، اما هنگام استفاده در کامپوزیت ها بسیار ارزان تر و شکننده تر است.

الیاف مصنوعی

این الیاف به دو دسته میکرو و ماکرو دسته بندی می شوند. که به صورت مختصر تشریح شده است:

الیاف میکرو مصنوعی

میکرو الیاف دارای قطری کمتر از 0.3 میلی متر هستند. میکرو الیاف فیبریلاسیون هم نامیده می شود. از ویژگی این الیاف، می توان به کنترل و محافظت در برابر ضربه و جلوگیری از آسیب مواد منفجره در حین آتش سوزی اشاره کرد.

الیاف مصنوعی ماکرو

الیاف مصنوعی ماکرو، ترکیبی از پلیمرهاست. در ابتدا، آن ها به عنوان یک جایگزین بالقوه برای الیاف فولادی در بتن شناخته شدند، اما تحقیقات و توسعه روزافزون نشان می دهد که آن ها در طراحی و ساخت اسلب ها هم مناسب هستند.

همچنین از آن ها در سازه های دریایی و ساحلی استفاده می شود چرا که از مشکلات رنگ آمیزی و ریزش ناشی از خوردگی فولاد محفوظ است.

الیاف پلی پروپیلن به گروه پلی الفین ها تعلق دارد و تا حدی کریستالی و غیر قطبی است. خواص این الیاف مشابه پلی اتیلن است، اما در برابر حرارت، اسیدها، قلیاها و حلال های آلی بسیار سخت تر و مقاوم تر است.

الیاف طبیعی

الیاف طبیعی را می توان مستقیما از منبع حیوانی، گیاهی یا معدنی تهیه کرد. طبیعت سرشار از مواد فیبری، به ویژه انواع سلولزی مانند پنبه، چو، غلات و کاه است.

استفاده از الیاف طبیعی در ساخت بتن توصیه می شود، زیرا چندین نوع از این الیاف موجود و فراوان است. ایده استفاده از چنین الیافی برای افزایش استحکام و دوام مواد شکننده چیز جدیدی نیست. به عنوان مثال، کاه و موی اسب برای ساخت آجر و گچ استفاده می شود. الیاف طبیعی برای تقویت بتن مناسب و در کشورهای در حال توسعه به راحتی در دسترس هستند. همانطور که گفته شد، الیاف سلولز نوعی از الیاف طبیعی است که در زیر توضیح داده شده است:

جمع بندی

بتن الیافی نوعی نوآوری جدیدی در صنعت ساختمان است که برای تقویت بتن، بجای استفاده از میلگردهای فولادی از الیاف گوناگونی استفاده می کنند. همانطور که گفته شد، این الیاف ویژگی های منحصر به فردی را به بتن می بخشد، اما از هزینه بالاتری نسبت به بتن معمولی برخوردار است. با شناخت بیشتر بتن الیافی می توان امید داشت که در صنعت ساختمان رشد سریعی داشته باشد.

SOURCE: بتن الیافی چیست؟ انواع الیاف، کاربردها و مزایای آن

​