بنگاه آهن فروشی

بزرگترین تامین کننده میلگرد و تیرآهن، ورق و لوله فولادی با بهترین قیمت در بازار

 

ورق فولادی یکی از پرمصرف ترین محصولات فولادی است.ورق فولادی به دو دسته تقسیم می شود: ورق سرد و ورق گرم

نوسان قیمت ورق تاثیر بسزایی در قیمت گذاری قطعات صنعتی دارد.بهتر است قبل از خرید این نوع محصول فولادی با خواندن این مقاله آشنایی کلی پیدا کنید.

 

مجتمع فولاد مبارکه اصفهان

این مجموعه از سال 1372 فعالیت گسترده ای در صنعت فولد سازی دارد و یکی از بزرگترین تولید کننده های ورق در ایران شناخته می شود.

مجتمع فولاد مبارکه یک از بزرگ ترین کارخانه های تولید فولاد در کشور است.مجموعه های فولاد سبا، فولاد امیرکبیر کاشان و فولاد هرمزگان زیر مجموعه ی فولاد مبارکه ی اصفهان می باشد.

مجموعه ی فولاد مبارکه ی اصفهان محصولاتی همچون ورق سیاه، ورق آجدار، ورق گالوانیزه ، ورق رنگی، ورق قلع اندود و …را تولید می کنند که در ادامه با آین محصولات به طور خلاصه آشنا می شوید.

مجتمع فولاد مبارکه اصفهان

ورق سیاه مبارکه

برای تولید انواع ورق سرد از ورق سیاه به عنوان محصول اولیه استفاده می شود. مجموعه ی فولاد مبارکه ی اصفهان یکی از اصلی ترین تولید کننده های ورق سیاه در ضخامت های 16 و 18.5 میلیگتر به صورت کلاف است.

فولاد مبارکه از اصلی ترین تولیدکنندگان ورق سیاه در ایران است.

 

ورق آجدار مبارکه

این نوع محصول هم یکی از محصولات مجتمع فولاد مبارکه ی اصفهان است و محصول تولید شده در ضخامت های 2 تا 6 میلیمتر و عرض 1000 تا 1500 میلیمتر را در بازار ارائه می کند.

ورق گالوانیزه مبارکه

روش تولید این محصول به صورت غوطه وری پیوسته است.

این محصول به روش غوطه وری پیوسته تولید می شود. ضخامت ورق گالوانیزه مبارکه بین 0/25 تا 2 میلیمتر و عرض 750 نت 1510 میلیمتر با وزن 3 تا 20 تن است که به صورت کلاف عرضه می شود.ظرفیت تولید ورق گالوانیزه مبارکه حدود 200 هزار تن در سال است.

ورق رنگی مبارکه

ظرفیت تولید سالانه ی این محصول در مجموعه ی فولاد مبارکه ی اصفهان، 100 هزار تن در سال است.

ورق رنگی مبارکه در ضخامت  0/25 تا 1/5 میلیمتر و عرض 750 تا 1500 میلیمتر با وزن کلاف 3 تا 12 تن، تولید می شود. مجموعه فولاد مبارکه یکی از بزرگترین تولیدکنندگان ورق رنگی داخل کشور می باشد.

ورق قلع اندود مبارکه

ظرفیت تولید سالانه ی این محصول در مجموعه ی فولاد مبارکه ی اصفهان1 میلیون و 30 هزار تن در سال است.

ضخامت ورق قلع اندود تولیدی بین 0/18 تا 0/4 میلیمتر با عرض بین 600 تا 1000 میلیمتر می باشد،

که به هم به صورت کلاف و هم به صورت بسته ای در بازار عرضه می شود و وزن هر کلاف 2  تا 16 تن و وزن هر بسته 1 تا 2 تن  است.

 

مجتمع فولاد گیلان

مجتمع فولاد گیلان در سال 1382 در شمال ایران فعالیت دارند که به عنوان اولین وو بزرگترین کارخانه ی خصوصی در کشور تاسیس شد.

مجتمع فولاد گیلان

این مجموعه یکی از بزرگترین تولید کننده ی ورق فولادی در بخش خصوصی است که سالیانه 5.2 میلیون تن نورد گرم و 500 هزار تن نورد سرد در بازار ارائه می کند.

ورق گرم گیلان

این مجموعه ظرفیت تولید سالانه 1 میلیون و 600  هزار تن محصول ورق گرم را دارد. ضخامت ورق گرم گیلان بین 2 تا 17 میلیمتر می باشد. همچنین محدوده عرض ورق گرم گیلان بین 600 تا 1420 میلیمتر می باشد. همچنین وزن هر کلاف ورق گرم گیلان حداکثر 20 می باشد.

ورق سرد گیلان

فولاد گیلان ظرفیت تولید سالانه 500 هزار تن ورق نورد سرد شده را دارد. ضخامت ورق سرد گیلان بین 0/17 تا 5 میلیمتر می باشد. همچنین ورق سرد گیلان بین 600 تا 1650 میلیمتر عرض دارد. حداکثر وزن هر کلاف این نوع ورق 30 تن می باشد. کارخانه نورد گیلان یکی از بزرگترین واحدهای تولید کننده ورق سرد در کشور است.

ورق گالوانیزه گیلان

ظرفیت تولید سالانه ورق گالوانیزه گیلان 180 هزار تن است. این محصول در ضخامت 0/2 تا 2 میلیمتر و عرض بین 714 تا 1250  تولید می شود.

فولاد اکسین اهواز

شرکت فولاد اکسین در سال ۱۳۸۴ به ثبت رسید. فولاد اکسین اهواز به عنوان یکی از واحدهای بزرگ تولید کننده ورق در کشور دارای به روز ترین خط نورد مقاطع تخت فولادی می باشد. تجهیزات نورد این کارخانه قابلیت نورد عرضی را نیز در اختیار قرار می دهد.

ورق A283 اکسین

این مجموعه ورق A283 در گرید C را در ضخامت های 8 تا 150 میلیمتر و عرض 1100 تا 4500 میلیمتر تولید می کند. این محصول به صورت شیت و در طول های 2500 تا 24000 میلیمتر راهی بازار می شود. فولاد اکسین اهواز را می توان به روز ترین تولید کننده ورق آلیاژی در ایران شناخت.

ورق A516 اکسین

فولاد اکسین تولید کننده ورق A516 در گرید 70 می باشد. ضخامت این محصول فولاد اکسین بین 8 تا 120 میلیمتر است. همچنین عرض این ورق بین 1100 تا 4500 میلیمتر می باشد. این نوع ورق به صورت شیت در طول های 2500 تا 24000 میلیمتر تولید می گردد.

فولاد کاویان

کارخانه فولاد کاویان دارای بیش از ۳۰سال سابقه در صنعت تولید آهن آلات و همچنین به صورت تخصصی در حوزه نورد، فعالیت دارد. این مجموعه جز بزگترین واحدهای تولید کننده ورق در داخل کشور است.

ورق سیاه کاویان

این واحد صنعتی با ظرفیت تولید بیش از  ۸۴۰ هزار تن ورق سیاه در سال، تولیدات خود را با عرض بین ۱۲۵۰تا ۱۵۰۰میلیمتر و ضخامت بین ۸ تا ۲۰میلیمتر تولید می شود.


source:معرفی بهترین تولید کنندگان ورق فولادی در کشور

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: پنج شنبه 29 آبان 1399برچسب:کارخانه, مبارکه, ورق, اکسین, ورق فولادی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

سخت کاری فولاد، نوعی عملیات حرارتی که در آن، سطح رویی فولاد دچار تغییر شده و خواص مکانیکی، متالوژیکی، شیمیایی و فیزیکی فولاد دچار تغییراتی می ‌شود و بهبود می ‌یابد ولی بخش داخلی آن تغییر نمی ‌کند در آخر می‌ توان از قطعات به ‌دست ‌آمده در ساخت قطعات صنعتی استفاده کرد.

 

سخت کاری فولاد چیست؟

سخت کاری فولاد، همان برگشت دادن فولاد و استفاده از عملیات حرارتی است.

سخت کاری نوعی عملیات حرارتی که با استفاده از شرایط خاص کاری و محیطی سطح قطعه را سخت کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند.

در آخر قطعه ای حاصل می شود که سختی سطحی مطلوب در کنار چقرمه بودن دارد.

قطعات فولادی را می توان به نحوی روی آن ها عملیات حرارتی انجام داد که علاوه بر مقاومت به سایش، دارای استحکام دینامیکی خوبی باشند.

پس از انجام تمام مراحل مربوط به شکل دادن نظیر ماشین کاری و غیره، عملیات حرارتی انجام می شود، چون آخرین عملیاتی که باید در مرحله پایانی ساخت قطعه، انجام پذیرد.

گرم کردن و سرد کردن زمانبندی شدهٔ فلزات، سرامیک‌ها و آلیاژها را به منظور بدست آوردن خواص مکانیکی و فیزیکی مطلوب، عملیات حرارتی می‌گویند.

از عملیات حرارتی برای مواد غیرفلزی مانند شیشه‌ها وسرامیک‌ها نیز استفاده می شود.

سخت کاری فلزات

سخت کاری فلزات

سخت کاری سطحی چیست؟

سخت کاری سطحی همان سخت کاری فولاد است که نوعی عملیات حرارتی که در آن با استفاده از شرایط خاص کاری و محیطی سطح قطعه را سخت کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند.

مراحل سخت کاری فلزات 

سه مرحله عمده دارد که عبارت‌ اند از:

  • در مرحله ی اول قطعه آلیاژموردنظر حرارت داده می شود. ابتدا قطعه را به‌ آرامی تا دمای 700-600 درجه سانتی‌ گراد می ‌رسانند. با این کار قطعه دچار تنش نمی شود.

سپس قطعه مورد نظر را تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی انتقالی به ‌سرعت گرم می ‌کنند. با سریع گرم کردن قطعات، ساختاری به صورت دانه ریز به دست می آید.

  • در مرحله ی دوم، به ازای هر اینچ ضخامت در قطعه، قطعه گرم شده را یک ساعت در این دما نگه می دارند.

برای خنک شدن سریع قطعه گرم شده، به جای خنک شدن در محیط های باز که به آرامی خنک شود؛

توسط غوطه ور شدن در آب یا مایع دیگر نظیر نیتروژن مایع، هوا، آب ‌نمک، حمام نمک یا غوطه ‌ور شدن در روغن به ‌سرعت خنک می ‌شود.

  • در این مرحله، عملیات سخت کاری با آب صورت می پذیرد. به طور معمول فولادهای آلیاژ بالا توسط هوا، و فولادهای آلیاژ پایین با غوطه ‌ور شدن در روغن سخت کاری می شوند.

آیا سرعت خنک کردن (کوئنچ کردن) فولاد، اهمیت دارد؟

بله. در مرحله ی گرم کردن عناصر موجود در آلیاژ به حالت محلول جامد تغییر شکل می دهند و سرد کردن ناگهانی در ماده تنش ایجاد می کند.

بنابراین تاکید می شود سرعت خنک کردن بیش از حد بالا نباشد تا از میزان تنش های پس مانده کاسته شود و ترک خوردگی در سطح سخت کاری شده رخ ندهد.

وقتی‌ که کوئینچ کردن توسط غوطه ‌وری در مایعات (مرحله دوم) انجام می‌ شود.

باید توجه داشت که غوطه ‌وری به‌ صورت کامل و با سرعت انجام شود چون در غیر این صورت لایه‌ ای روی سطح کار ایجاد می‌ شود که مانع از سخت کاری فولاد می ‌شود.

سرعتی که برای سرد کردن فولادها در نظر گرفته می‌ شود به میزان عناصر آلیاژی که در آن‌ ها استفاده‌ شده است بستگی دارد.

باید به این نکته توجه کنیم که قطعه کوئینچ شده نباید برای زمان طولانی در دمای محیط نگه‌ داشته شود و باید سریع به مرحله تمپرینگ فرستاده شود.

نکات کوئنچ در روغن

برای انجام این عملیات برای کاهش احتمال آتش سوزی لازم است از روغنی استفاده شود که نقطه اشتعال بالاتری دارد.

در این عملیات میزان تنش های پسماند کمتر است چون سرعت سرد شدن قطعه فولاد در روغن پایین تر از سردشدن با آب و سایر مواد است.

در طول تمام مدت سرد شدن قطعات، باید روغن درون مخزن را هم زد تا تمام قسمت ‌های قطعه فولادی به‌ طور یکسان حرارت خود را از دست بدهند و سرد شوند.

دمای بین 32 تا 540 سانتی گراد بهترین دما برای روغن کوینچ است.

عمق سخت کاری در فولادهایی که با روغن کوئینچ (خنک) می‌ شوند بالاتر از آن ‌هایی است که با آب کوئینچ می ‌شوند.

مزیت این روش این است که قطعات فولادی که توسط هوا کوئینچ می ‌شوند، معمولا مغز قطعه فولاد هم چقرمه نمی ‌ماند و سخت کاری می ‌شود.

نکات کوئنچ در آب

در این روش هنگام استفاده از آب خالص یک لایه سد بخار روی قطعه فولادی ایجاد می ‌شود که باعث عدم سخت شدن بعضی از نقاط به‌ طور مطلوب خواهد شد.

ولی در هنگام استفاده از آب ‌نمک کریستال های نمک روی قطعه رسوب کرده سپس منفجر می ‌شوند و همین امر باعث عدم تشکیل سد بخار خواهد شد و قطعه فولادی مورد نظر به‌ طور یکنواخت سرد می ‌شود.

بنابراین بهتر است از آب نمک به جای آب خالی استفاده شود.

نکته:

  • عملیات سخت کاری فولاد باید آخرین مرحله باشد و مراحلی نظیر ماشین ‌کاری و غیره قبلاً انجام‌ شده باشد.
  • تاب برداشتن فولاد در حین عملیات سخت کاری فولاد امری اجتناب‌ ناپذیر است.

این امر بیشتر در مواقعی رخ می ‌دهد که قطعات با سرعت خیلی بیشتر از حد نیاز گرم یا سرد شوند یا قطعات را خیلی بیشتر از دمای بحرانی انتقالی گرم کنند.

قطعه را باید به‌ طور نامناسب درون محیط کوئینچ (خنک شدن) وارد کنند و غیره.

بهتر است قطعاتی که طویل و نازک هستند را در مرحله کوئینچ کردن به صورت عمودی سرد کنید تا احتمال و میزان کمانی شدن، خمش و پیچش آن‌ ها به حداقل میزان ممکن برسد.

عملیات سخت کاری القایی

سخت کاری القایی

سخت کاری القایی

این روش یک نوع عملیات سخت کاری سطوح است که در آن یک بخش فلز القا میگردد .

در عملیات سخت کاری القایی به وسیله ی یک میدان مغناطیسی و ایجاد یک جریان الکتریکی منجر به گرم شدن فلز می شودو سپس بلافاصله خنک می شود؛ که در لایه بیرونی تغییراتی ایجاد می کند که سختی و شکنندگی بخش را افزایش می دهد.

در این عملیات ویژگی های هسته اصلی فلز حفظ می شود.

آیا می دانید چرا از میدان مغناطیسی برای گرم کردن فلز به وسیله جریان الکتریکی استفاده می شود؟

چون حرارت دادن فلز به روش هدایت گرمایی باعث گرم شدن کل مجموعه آن شده بنابراین هسته اصلی دچار تغییرات می شود و عملیات القایی به درستی صورت نمی پذیرد.

سخت شدن قطعات مکانیکی

بسیاری از قطعات مکانیکی مثل شفت، چرخ دنده ها، فنر ها و غیره برای سخت شدن از روش زیر استفاده می کنند.

یک منبع الکتریکی با فرکانس بالا با راندن یک جریان متناوب زیاد از طریق یک سیم پیچ صورت می گردد.

در نتیجه گذر جریان از طریق این سیم پیچ باعث ایجاد میدان مغناطیسی بسیار شدید می شود، که این عملیات باعث سخت شدن قطعه ی مکانیکی می شود.

مزایای عملیات القائی :

  • مقاومت و سختی بالا
  • فرایند بسیار سریع، در نتیجه تولید بیشتر
  • دستیابی به عمق 8 mm
  • عدم ایجاد خرابی

سخت کاری فولاد فنر

فولاد فنر

فولاد فنر

بعد از پیچش فنر، سخت کاری با عملیات حرارتی فنر انجام می شود که به آرامی خنک شده و در نهایت در روغن کونچ می شود.

بعد از کربن دهی در سخت کاری فولاد عمل کونچ صورت می گیرد. این روش از نظر اقتصادی و مصرف انرژی مقرون به صرفه است.

اما عیب این روش این است که به علت دانه درشت شدن ساختار فولاد، از این روش فقط می توان برای اجزا تحت تنش پایین استفاده کرد.

روش اصولی انجام این عملیات این است که قطعه ابتدا باید گرم شود و بعد به کوره حمام نمک و بعد در روغن فرو برود که خاصیت فنریت خوبی به دست می آورد.

در نهایت در کوره تمیز با حرارت بین 150 تا 200 درجه به سختی موردنظر دست می یابد که باعث چقرمگی می شود که سختی و شکنندگی را پایین می آورد.

سخت کاری فولاد MO40

فولاد MO40

فولاد MO40

معرفی فولاد MO40

فولاد mo40 یک فولاد آلیاژی مولیبدن کروم دار است.

این فولاد به طور گسترده برای ساخت آن دسته از تجهیزات صنعتی که تحت فشار یا ضربه و حرارت بالا قرار دارند مانند تیر، ستون، چرخ دنده و غیره به کار می رود.

این فولاد جزو آلیاژهای کم کربن دسته بندی می گردد و دارای توان کششی و مقاومت به بسیار بالایی می باشد.

همچنین بدلیل اینکه سختی این فولاد بسیار زیاد است، در پروژه هایی که مقاومت به سختی و توان کششی بالا مدنظر باشد، از این فولاد استفاده می شود.

سخت کاری فولاد MO40

سخت کاری این فولاد، در دمای 860-820 در آب یا روغن انجام می شود که نوع خاصی از عملیات حرارت پذیری می باشد.

سخت کاری باعث افزایش طول عمر فولاد، همچنین افزایش مقاومت فولاد در برابر ضربه، سایش، خوردگی و … می شود.

کاربرد این فولاد در صنایع مختلف مانند

  • غلتک های صنایع سیمان
  • دنده فرمان
  • محور های خودرو
  • پیچ های مقاوم
  • ظروف تحت فشار

و … کاربرد دارد.

سخت کاری فولاد ck45

فولاد ck45

فولاد ck45

معرفی فولاد CK45

فولاد CK45 یک فولاد با  کشش متوسط است که در شرایط نرمال یا نورد گرم تولید می شود.

این فولاد استحکام کششی 570 تا 700 مگاپاسکال و سختی برینل بین 170 و 210 دارد.

این نوع فولاد دارای قابلیت سختی پذیری پایینی می باشد. لازم است بدانید که فقط بخش هایی با ابعاد حدود 60 میلیمتر مناسب برای تمپر کردن و سخت شدن می باشد.

فولاد CK45 دارای قابلیت جوش پذیری خوب، ماشینکاری خوب، استحکام و مقاومت دربرابر ضربه بسیار بالا در شرایط نرمال و یا گرم است.

سخت کاری فولاد ck45

این فولاد تا دمای بین 820 – 850 درجه سانتی گراد حرارت داده می شود.

لازم است قطعه را تا زمانی که دما یکنواخت است نگه دارید همچنین هر 25 میلیمتر از قطعه را به مدت ده تا پانزده دقیقه خیس کنید.

این فولاد را در هوای آزاد و به آرامی خنک کنید.


source:سخت کاری فولاد چیست؟

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: چهار شنبه 28 آبان 1399برچسب:سخت کاری فولاد چیست,مراحل سخت کاری فلزات,عملیات سخت کاری القایی,سخت کاری فولاد فنر, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

میلگرد یکی از محصولات فولادی است که در سازه‌های مختلف ساختمانی و صنعتی به وفور از آن استفاده می‌شود. میلگرد به طور کلی به دو دسته ی ساده و آجدار تقسیم بندی می شوند همچنین درتقسیم بندی دیگر، میلگرد به دو دسته ی شاخه ای و کلاف می توان تقسیم بندی کرد.

میلگرد شاخه ای چیست؟

میلگرد شاخه ای دارای 4 گرید A1-A2-A3-A4 می باشد. طول میلگرد شاخه ای به طور معمول 12 متر است. که به میلگرد با طول کمتر، میلگرد نرمال گفته می شود.

میلگرد شاخه ای چیست؟

میلگرد شاخه ای چیست؟

معرفی میلگرد کلاف

معمولا این نوع از میلگرد را به دو شکل کلاف آجدار و کلاف ساده به بازار ارائه می‌کنند.

میلگردهای کلاف در واقع کلاف‌های در هم پیچیده‌ا‌ی هستند که استفاده‌های بسیار گسترده‌ای در سازه‌های ساختمانی و صنعتی دارند.

نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه متفاوت با میلگرد ساده بوده که موضوع قابل اهمیتی در بین سوله‌داران است.

انواع میلگرد کلاف از لحاظ ظاهر

میلگرد کلاف ساده

این محصول به 4 دسته تقسیم بندی می شوند و  در سایزهای ۵.۵ تا ۱۶ میلی متر در بازار موجود و قابل دسترسی می باشند.

دسته ای از این میلگردها که سایزی بین ۵.۵ تا ۸ میلی متر دارند، با عنوان مفتول یا وایر شناخته می شوند. ساخت این محصول در کارخانه ها تا سایز ۱۲ صورت گرفته است.

 برای سایزهای بالاتر نیز می‌توانید درخواست خود را به کارخانه‌ها ارسال کنید تا به صورت سفارشی میلگرد کلاف مدنظر شما را تولید کنند.

استفاده از کلاف عرضی در ساختمان باعث می شود نیرو حاصل از بارها به صورت یکنواخت بر روی سقف توزیع شوند.

هم چنین به کارگیری کلاف عرضی در سقف از پیچش تیرها در مکان هایی که بار منفرد وجود دارد، جلوگیری به عمل می آورد.

میلگرد کلاف آجدار

این نوع میلگرد به دو دسته A2- A3 تقسیم بندی می شود و قیمت آن ها در مقایسه با انواع ساده، بیش تر می باشد.

قیمت این نوع محصول بر اساس دسته و سایز آن ها تعیین می شود.

کاربرد میلگرد کلاف

میلگردهای کلاف کاربرد زیادی در صنعت و ساختمان سازی دارند. از جمله این کاربردها می توان به مواد زیر اشاره کرد.

  • توری حصاری و فنس و گابیون
  • سیم بکسل
  • استفاده در انواع فولاد تبدیلی مانند مفتول‌های خوش‎تراش
  • میخ و پیچ و پرچ
  • سایر فولاد زیردستی و فولاد تبدیلی
  • زنجیر فلزی
  • خرپا و تیرچه
  • صنایع فنر سازی
  • سیم خاردار
  • صنایع الکترودسازی و جوشکاری
  • ساختمانی

این موضوع نشان‌دهنده میزان اهمیت و تقاضای موجود برای این محصول است.

از طرفی عرضه و تقاضا تاثیر بسیار زیادی بر روی قیمت میلگرد می‌گذارند؛ به همین دلیل میزان سفارشات می‌تواند قیمت آن را در بازار روز تحت تاثیر قرار دهد.

نحوه نگهداری از میلگرد کلاف

در هنگام انبار کردن میلگردهای کلاف عموما از خرک های چوبی استفاده می کنند.

انجام این کار از تماس مستقیم میلگرد با خاک و عوامل رطوبت زا که باعث زنگ زدگی میلگردها می شود، جلوگیری به عمل می آورد.

نکته: در هنگام انبار کردن میلگردها از پوشش نایلونی به هیچ عنوان استفاده نشود. چرا که انجام این کار می تواند احتمال زنگ زدگی را تا میزان زیادی بالا ببرد.

نگهداری از میلگرد کلاف

نگهداری از میلگرد کلاف

روش تولید

در کارخانه نورد از شمش ها به عنوان ماده اولیه برای تولید میلگرد کلاف استفاده می‌شود.

این شمش ها از کربن، سیلیسیوم، منگنز، فسفر و گوگرد تشکیل شده‌اند.

شمش های فولادی در کوره های حرارتی تا 1100 درجه سانتی گراد پیش گرم شده و سپس شمش‌ها توسط رول های کوره به بخش رافینگ انتقال داده می‌شوند.

در نورد گرم به دلیل پایین بودن تنش های پلاستیکی، شمش های برافروخته با عبور از چندین ردیف متوالی غلتک، طی سه مرحله تغییر شکل داده و قطر آن ها کاهش می‌یابد.

بعد از اتمام نورد، میلگرد به دور یک حله پیچیده شده و به واحد خنک کننده منتقل می‌شوند.

نتیجه گیری

در این مقاله آموختیم که میلگرد به دو دسته ی آجدار و ساده تبدیل می شود، علاوه بر این به دو دسته ی دیگر کلاف و شاخه ای نیز تبدیل می شود.

میلگرد شاخه ای دارای 4 گرید A1-A2-A3-A4 می باشد. طول میلگرد شاخه ای به طور معمول 12 متر است.

 میلگرد کلاف در واقع کلاف‌های در هم پیچیده‌ا‌ی هستند که استفاده‌های بسیار گسترده‌ای در سازه‌های ساختمانی و صنعتی دارند.

همچنین میلگرد کلاف دو نوع ساده و آجدار موجود است.


source:میلگرد کلاف، فرآیند تولید و کاربرد آن در صنایع چیست؟

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: سه شنبه 27 آبان 1399برچسب:کاربرد میلگرد کلاف,انواع میلگرد کلاف از لحاظ ظاهر,معرفی میلگرد کلاف,میلگرد شاخه ای چیست؟, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

 

 

فلزات آهنی مانند آهن، چدن و فولاد فلزاتی هستند که از آهن(سنگ آهن) تولید می شوند. آهن خام با گداخته شدن سنگ آهن آماده می شود.

با آهن خام فلزاتی که معرفی شد را تولید می کنند.چدن و فولاد آلیاژی با ترکیبات آهن است.

آلیاژ ترکیبی از فلزات متفاوت است که در صورت نیاز مواد افزودنی غیر فلزی نیز به آن اضافه می شود. فلزات آهنی از بقیه ی فلزات پر کاربرد تر می باشد. ۹۵ درصد فلزات تولید شده در سراسر جهان را تشکیل می دهند.

 این عنصر یکی از متداول ترین عناصر زمین است که تقریبا ۵ درصد پوسته زمین را شامل می شود.

 این عنصر فلزی سنگین ، درخشان و خاکستری رنگ می باشد که از سنگ معدن آهن استخراج می شود و به ندرت به حالت آزاد (عنصری) در طبیعت استخراج می شود. کاربرد آهن از همه فلزات بیشتر است ( با توجه به اینکه چدن و فولاد را نیز از آهن خام می سازند.

قیمت پایین و مقاومت بالای ترکیبات آن، استفاده از آن ها را در صنایع مختلف و نیز ساختمان سازی اجتناب ناپذیر می کند. این فلز در ساختمان به صورت نبشی ، ناودانی ، ورق ، میخ، پیچ و مهره و … به کار می رود.

 

سنگ آهن چیست و آهن چگونه تولید می شود؟

سنگ آهن بعد از استخراج از معدن در سنگ شکن خرد می کنند و با انجام پروسه ی  خاص آن را برای ورود به کوره آماده می کنند. بعد از آن برای تولید، سنگ آهن را در کوره های گداز حرارت می دهند و محصول خام را تولید می کنند. سپس از محصول خام انواع مختلف آهن و آلیاژهای آن را آماده می کنند. در واقع سنگ آهن مخلوطی از اکسیدهای این عنصر، نمک های معدنی، سنگ آهک، سیلیس، آلومین و … می باشد. از چهار نوع سنگ در کوره آهن گدازی استفاده می کنند.

اکسیدها: سنگ آهن مغناطیسی با مگنتیت که ۶۸ درصد وزنش آهن دارد و سنگ آهن سرخ یا هماتیت که ۶۰ درصد وزنش این عنصر را دارد.

هیدروکسید : سنگ آهنی لیمویی تا قهوه ای که ۵۰ درصد وزن و ارزش  این عنصر را تشکیل می دهند.

کربنات: گوگرد یا سولفور با نماد شیمیایی Sو عدد اتمی‌۱۶ است. گوگرد نهمین عنصر فراوان در جهان هستی است. این عنصر نافلز که بوی زننده ای دارد، بعد از اکسیژن و سیلیکون بیشترین جزء تشکیل دهنده کانی‌ها است.

سولفور:به نمک های اسید کربنیک که به صورت یون های کربناته شکل گرفته اند کربنات(Carbonate) گفته می شود. در زمین شناسی این عبارت به مواد معدنی و صخره های کربناته گفته می شود که از مهم ترین مواد در این گروه را می توان به کلسیت و کربنات کلسیم و کربنات سدیم و سنگ آهک اشاره نمود.

آهن گدازی و تولید محصول خام

سنگ آهن را در کوره با حرارت بالا ذوب می کنند. ماده مذاب حاصل شامل فلز آهن و ناخالصی های سنگ آهن است ولی چون وزن مخصوص این ناخالصی ها با فلز مذاب متفاوت است، بنابراین ناخالصی ها از آهن مذاب جدا شده و روی سطح آن شناور می شوند. از این رو آن ها را سرباره یا تفاله کوره آهن گدازی می نامند. سرباره را توسط شیر تخلیه فوقانی و آهن مذاب را توسط شیر تخلیه تحتانی از کوره خارج می کنند.

فلز به دست آمده را آهن خام نام دارد. هنگام تخلیه آهن خام مقداری ناخالصی هم همراه آن تخلیه می شوند به طوری که آهن خام ۱۰-۵ درصد ناخالصی هایی مانند گوگرد ، سیلیس، فسفر، منگنز و کربن دارد.

 آهن خام بدون حالت خمیری از جامد به مایع تبدیل می گردد.

 

 پس قابلیت چکش خواری ندارد و قابل نورد شدن هم نیست. بدلیل اینکه سنگ آهن در درجه حرارت پایین تر ذوب شود، به آن گدازآو اضافه می کنند.

مواد گدازآور باید به شکلی انتخاب شود که با آهن ترکیب نشود و واکنش ندهند. چون سنگ آهن دارای ناخالصی های سیلیسی، آهکی یا رسی می باشد، پس جسم گدازآور باید طوری انتخاب شود که تفاله آهن گدازی ، سیلیکات کلسیم شود تا در تولید مصالح مختلف به کار رود.

اگر ناخالصی سنگ آهن، آهکی باشد، باید گدازآور سیلیسی یا رسی استفاده گردد و اگر ناخالصی آن سیلیس باشد، باید گدازآور آهکی مصرف شود.

اگر کوره آهن گدازی ، تبدیل آهن به چدن یا آهن به فولاد داشته باشد، آهن خام مذاب را مستقیما به مبدل ارسال می کند.

 در غیر این صورت آن را به شکل قرص، سرد می کنند. سرعت سرد شدن و میزان ناخالصی ها در آهن خام، در جنس آن موثر است. جنس سرباره کوره آهن گدازی سیلیکات کلسیم و سیلیکات آلومینیوم است و از آن در ساخت مصالح ساختمانی مختلف استفاده می کنند.


منبع: چگونگی تولید فلزات آهنی و آهن خام

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: سه شنبه 27 آبان 1399برچسب:سنگ آهن, آلیاژ, آهن, آهن خام, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

معمولا از میله های فولادی برای تقویت بتن و سازه های سنگی استفاده می شود. بتن برای تحمل نیروهای فشاری استحکام دارد اما نیروهای کششی می توانند باعث شکستن آن بشوند. بنابراین از میله های فولادی برای تقویت بتن و سازه های سنگی در تحمل نیروهای کششی استفاده می شود. نوعی میلگرد که مقاومت بالایی دارد به نام میلگرد HSD که در این مقاله به صورت اختصاصی شرح می دهیم.

علاوه براین انواع مسطحی از میله‌های تقویتی هم وجود دارند که بیشتر برای تقویت سطوح افقی بتنی از جمله مسیر بزرگراه‌ها و اجزای پل‌ها استفاده می شوند.

میلگرد به طور کلی در دو نوع

  • میلگرد آجدار
  • میلگرد ساده

تولید می شود که هریک در دو حالت شاخه و کلاف به بازار عرضه می شوند.

میلگرد ساده چیست؟

به طور کلی میلگردی که دارای آج نباشد را میلگرد ساده می نامند. این نوع از میلگرد در پروژه های ساختمانی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد.

میلگرد ساده چیست؟

میلگرد ساده چیست؟

میلگرد ساده در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین بتن مورد استفاده قرار می گیرد.

اکثر میلگردهای ساده دارای برگ شناسنامه بوده که در آن آنالیز محصول آورده شده است.

از موارد مصرف این نوع میلگرد نیز می توان در صنعت و ساختمان سازی نام برد.

میلگرد آجدار چیست؟

میلگرد آجدار چیست؟

میلگرد آجدار چیست؟

میلگرد آجدار همانطور که از اسمش مشخص است، میلگردی است که آج هایی بر روی آن داشته باشد.

علت وجود آج بر روی این میلگرد درگیری هرچه بیشتر با بتن است که در نهایت می تواند به راحتی فشارهای بالا را تحمل کند.

معرفی میلگرد HSD

میلگردهای آجدار با مقاومت بالا(میلگرد HSD)، که به طور گسترده به منظور تقویت در ساخت و ساز استفاده می شود.

این میلگردها در اندازه یا بخش هایی از قطر 4 میلی متر تا 50 میلی متر تولید می شوند.

مشخصات میلگرد HSD

  • قابلیت انعطاف پذیری بالا

حداقل وزن و حداکثر استحکام و مناسب برای فشرده سازی و تقویت تنش.

  • استحکام خمشی بالا

میلگردهای HSD به دلیل استحکام خمشی بالا در بتن استفاده می شود.

  • استحکام کششی بالا

میلگردهای HSD در فرآیند ساخت و ساز جایی که خم شدن زیادی لازم است، مقاومت بالایی دارند.

  • مقدار کم کربن

میلگرد HSD از سطح کربن کمتری برخوردار است، بنابراین قابلیت شکل پذیری، استحکام و توانایی جوشکاری خوبی دارد.

  • قابلیت جوشکاری

این میلگرد نسبت به میلگرد معمولی قدرت جوشکاری 100% دارد چون از کربن کمتری برخوردار است.

  • دامنه کاربرد گسترده

این محصول کاربرد فراوانی در زمینه ی ساخت ساختمان های مسکونی، تجاری و صنعتی، پل ها و غیره دارند.

مشخصات میلگرد فولادی تقویت شده

میلگردهای تقویت شده با استفاده از مواد فلزی مختلف حاصل از نورد گرم تولید می شوند.

برای مرحله ی نوردسازی، برخی میلگردها از شمش های جدید و برخی دیگر از ضایعات فولادی (مثلا ریل قطار) استفاده می شوند.

میلگردها باید نوعی شناسایی داشته باشند که برای شناسایی نورد تولید کننده از آن‌ها استفاده شود.

انجمن آزمایش و مواد آمریکا، حکم شناسایی استانداردی را ایجاد کرده است که همه میلگردها باید مطابق آن باشند:

نوع نماد فولاد باید ذکر شود. به‌عنوان مثال، “N” به معنای این است که میلگرد از یک شمش جدید نورد شده است، “W” مخفف فولاد قابل جوشکاری

شماره باید اندازه میلگرد را مشخص کند. است و برای تولید نوع “A” از فولاد ریل جهت نورد استفاده می‌کند.

درجه شناسایی میلگرد باید ذکر شود: 60 یا 75 درجه، در واحد متریک 420 یا 520 درجه است. که این درجه نشانگر قدرت عملکرد میلگرد است.

نمادی که کارخانه سازنده میلگرد را نورد می‌کند باید درج شود: که معمولاً یک حرف واحد یا یک نماد ساده است.

میلگردهای فولادی تقویت شده با مقاومت کمتر تنها سه علامت دارد که نورد تولید کننده میلگرد، اندازه میلگرد و نوع فولاد مورد استفاده را مشخص می‌کند.

فولاد تقویت شده با استحکام بالا از یک سیستم خطی مداوم برای نشان دادن درجه فولاد استفاده می‌کند.

اگر میلگرد شامل دو خط باشد، نشان می‌دهد که میلگرد به میلگردهای 75000 psi نورد شده است. هنگامی که یک خط وجود دارد، یک میلگرد نورد شده تحت فشار 60،000 psi را نشان می‌دهد.

نتیجه گیری

میلگرد در دو نوع آجدار و ساده تولید می شود که هریک در دو حالت شاخه و کلاف به بازار عرضه می شوند.

میلگردی که دارای آج نباشد را میلگرد ساده و میلگردی که آج داشته باشد را میلگرد آجدار می نامند.

همچنین دریافتیم که نوع دیگری از میلگرد آجدار که مقاومت بالایی دارد که به طور گسترده به منظور تقویت در ساخت و ساز استفاده می شود که به میلگرد HSD معروف است.


source:میلگرد HSD، شرح کامل از معرفی تا مشخصات آن

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: دو شنبه 26 آبان 1399برچسب:میلگرد ساده چیست,میلگرد آجدار چیست,معرفی میلگرد HSD,میلگرد HSD, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

لوله فولادی یک از اجزای مهم و کاربردی در ساختن سازه های فولادی و پروژه های عمرانی کوچک و بزرگ است. لوله های فولادی انواع متفاوتی دارد، که هر نوع از لوله ها بسته به نوع استفاده از هر یک از آن ها مورد استفاده قرار می گیرد.

یکی از این لوله ها ،لوله لنس است که کاربرد بسیاری در صنعت ساختمان سازی دارد.معماران ساختمان باید در هنگام طراحی ساختمان لوله های مختلف را مورد بررسی قرار دهند و بسته به نیازشان ،بهترین نوع لوله را انتخاب کنند. 

لوله لنس چیست ؟

لوله لنس به لوله هایی می گویند که جنس آن ها از تیوب فولادی هستند و مهم ترین کاربرد آن برای انتقال گاز و پودرهای مختلف مذاب هستند.

بیشتر گازها حتی آرگون، اکسیژن و نیتروژن را هم می ‌توان از لوله لنس به مقصد مورد نظر انتقال داد و یا اصطلاحاً تزریق کرد.

کاربرد دیگر لوله لنس در تمیز کردن و شست و شوی مخزن های بزرگ، نازل ها، پاتیل های تولیدی و سیستم های اسلاید گیت است.

 

یک نوعه شناخته شده ی لوله لنس ، لوله لنس اکسیژن است که بسیار کاربرد دارد.

ورقه فولادی که برای ساخت لوله لنس مورد استفاده قرار می گیرد، شامل ترکیباتی نظیر ۱۰ % کربن، ۳ % گوگرد و ۱٫۴ % فسفر است.

دلیل ترکیبات لوله لنس برای جلوگیری از آسیب رسیدن به مواد مذاب عبور شده از لول لنس است و این ترکیبات باعث محکم شدن و همچنین این نوع ترکیب باعث استحکام و چکش خواری بالاتری در ورقه فولاد برای ساختن لوله است.

قیمت لوله لنس

لوله لنس ابعاد و اشکال مختلفی دارد و مورد استفاده قرار می گیرد. بنابراین قیمت گذاری آن ها متفاوت است.

از طرف دیگرهر چه لایه لوله لنس استفاده شده در ساختمان بیشتر باشد قیمت بالاتری را برخوردار می شود.

مثلا لوله لنس 5 لایه به دلیل ترکیبات زیادی که دارد قیمت بالاتری نسبت به لوله لنس یک لایه دارد.

تولید لوله لنس اکسیژن

این لوله‌ ها در ابعاد متفاوتی ساخته و تولید شده است که علاوه برای دمیدن اکسیژن داخل مواد می شود با آن کربن، دولومیت یا افزودنی ‌های دیگر را نیز به داخل کوره قوس تزریق کرد.

 در کارخانه‌ های تولید فولاد به‌ شکل گسترده از لوله ‌های لنس استفاده می گردد که انواع متفاوتی هم دارند.

ولی مهم ترین نوع آن در فولادسازی لوله لنس کالرایز می باشد.

لوله لنس کالرایز از ۵ لایه ساخته می‌ شوند که به ترتیب شامل یک لایه اصلی فولادی، دولایه کالرایز و ۲ لایه پوشش مخصوص است.

که این پوشش ‌ها از جنس نسوز ساخته می ‌شوند تا استحکام کافی برای نزدیک شدن به کوره را داشته باشند.

انواع لوله لنس موجود در بازار

لوله‌ های لنس بسته به نوع کاربرد و حداکثر دبی جریان سیال عبوری در اندازه‌ ها و سایزهای متفاوتی تولید می‌ شوند.

همچنین با توجه به کاربرد آن ها مثل شستشوی مجرای نازل تاندیش، مجرای بیرونی، مجرای درونی و برشکاری و یا جهت تزریق اکسیژن به داخل مواد مذاب در متراژهای مختلفی عرضه می‌ گردد. دو نوع از مهم ترین و کاربردی ‌ترین لوله ‌های لنس عبارتند از:

  • لوله لنس بدون رزوه و سوکت با قطر خارجی ۶ میلیمتر
  • لوله لنس دو سر رزوه دار با یک سر سوکت با قطر خارجی ۱۳ میلیمتر
  • لوله لنس دمش اکسیژن

برای اینکه در کارخانه‌ های تولیدی بتوانند ناخالصی ‌های مواد مذاب به‌ خصوص کربن را از مواد مذاب جدا کنند باید به یک روشی مقدار مشخصی اکسیژن به داخل آن تزریق کنند. این کار باعث می ‌شود وقتی مواد مذاب وارد سرباره شدند به ‌راحتی قابل جداسازی باشند. معمولاً برای این کار از لوله لنس دمش اکسیژن استفاده می‌ کنند.

تفاوت لوله لنس کالرایز یا لنس معمولی

تفاوت اصلی لوله لنس کالرایز با لوله لنس معمولی در تعداد و جنس لایه‌ های آن ها است.

به ‌هرحال فضای کاری کارخانه ‌های فولاد شرایط سختی است که در نزدیکی کوره دما بسیار بالا است. بنابراین باید از تجهیزاتی استفاده شود که نسبت به این شرایط مقاوم باشند.

لایه ‌های موجود در لوله‌ های لنس کالرایز عمر آن ها را ۳ تا ۱۰ برابر بیشتر از لوله‌ های لنس معمولی می‌ کند. پوشش‌ های مخصوص کالرایز از روکش‌ های سرامیکی CCCP هستند که از جنس استنلس استیل در سطح خارجی می‌ باشند. سطح بیرونی این پوشش‌ ها در برابر حمله دمایی سرباره بسیار مقاوم بوده و برای صنایع فولاد مناسب است.

سایر مشخصات لوله لنس

  • مقاومت بالا:

همان‌ طور که گفتیم به جهت ۴ لایه اضافی موجود در لوله لنس کالرایز، این لوله در برابر حرارت بالا بسیار مقاوم است و علاوه بر این، جنس آن ضد اکسیداسیون می ‌باشد. در نتیجه طول عمر مفید آن بالاتر و از نظر هزینه کاملاً مقرون‌ به ‌صرفه است.

  • کیفیت بالای کالرایز:

به دلیل حساسیت شرایطی که قرار است لوله‌ های لنس کالرایز در آن احداث شوند باید کیفیت بالایی داشته باشند و به همین خاطر در هر مرحله لوله‌ ها به ‌طور دقیق از نظر کیفی کنترل می ‌شوند.

  • کاهش هزینه‌ های انرژی برای ذوب مواد:

معمولاً ذوب مواد در کارخانه ‌های فولادی انرژی زیادی لازم دارد و همین امر هزینه تولید را افزایش می ‌دهد. خوشبختانه استفاده از لوله ‌های لنس کالرایز به دلیل توانایی دمش اکسیژن و کربن در کنار مقاومت بالا و جداره ‌های نسوزی که دارد به‌ طور قابل‌ توجهی هزینه ‌های تولید را کاهش می‌ دهد. در واقع طول عمر مفید لوله ‌های لنس برای تولید، ۶ الی ۷ برابر بیشتر از سایر روش‌ ها می ‌باشد.

کاربردهای تخصصی لوله لنس کالرایز در دمای بالا

  • تزریق کربن و پودرهای دیگر در کوره‌ های الکتریکی و پاتیل ‌ها در کارخانه‌ های مس و فولاد
  • تزریق آرگون به پاتیل‌ های دارای مواد مذاب
  • تزریق آرگون یا اکسیژن در AOD
  • گاززدایی آلومینیوم مذاب با تزریق ماده‌ ‌ای به نام فلکس که به ذوب مواد کمک می ‌کند.
  • باز کردن نازل‌ هایی که در تاندیش یا پاتیل قرار دارند.
  • باز کردن انسداد احتمالی در مسیر مواد مذاب در کوره‌ های بلند
  • باز کردن انسداد احتمالی مسیر سرباره چسبیده به شکاف انواع مختلف پاتیل ‌ها و کانورتورها
  • کمک به انجام بهتر فرایندهای DH، RH و KR با افزایش دمای مورد نیاز

مزایای لوله لنس دمش اکسیژن در صنایع فولادسازی

همان ‌طور که ملاحظه کردید از لوله ‌های لنس دمش اکسیژن بیشتر در صنایع مس و فولاد مورد استفاده قرار می گیرد. در واقع استفاده از این لوله‌ ها در صنایع فولاد مزایای فراوانی دارد که عبارتند از:

  • ایجاد واکنش گرمازای شدید و افزایش گرما در کوره ‌ها تا زمان مشخص که سرباره بتواند جدا شود.
  • سرعت بخشیدن به مرحله ترکیب و یکنواخت کردن مواد
  • افزایش مرغوبیت فولاد تولید شده
  • افزایش سریع دما تا حد مورد نظر
  • شارژ راحت‌ تر کوره با مواد اولیه
  • افزایش ظرفیت تولید کوره‌ های برقی به جهت افزایش سرعت انجام کار
  • از بین بردن ترکیبات نیتروژن و هیدروژن یا ترکیبات غیر فلزی با روش اکسیداسیون
  • توانایی بازیابی عنصر کروم از فولادهای ضایعاتی

نتیجه

لوله ‌های لنس یکی از لوله های خاص برای انتقال سیالات بخصوص سیالات گازی در شرایط ویژه است که در شکل ‌ها و سایزهای مختلف بسته به نوع کاربرد آن ها تولید شده است و مزایای فراوانی نسبت به موارد مشابه خود دارند. مهم ترین کاربرد این لوله ‌ها همان انتقال اکسیژن و مواد دیگر و شستشوی نازل‌ ها می‌ باشد.

 


source:لوله لنس چیست و کاربرد آن در صنایع مختلف

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: دو شنبه 26 آبان 1399برچسب:لوله لنس, لوله, آهن, فولاد, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 آلومینیوم یک فلز نرم، نقره‌ای و چکش‌پذیرمی باشد. عنصر آلومینیوم بعد از اکسیژن و سیلیسیم فراوان‌ترین عنصر و فلز در پوسته کره زمین است. همچنین ورق آلومینیوم از جنس فلز آلومینیومی استفاده شده است که به آن فلز سبک گفته می شود.

آلومینیوم خالص به دلیل واکنش پذیری بالا، به ندرت یافت می شود بنابراین در سنگ های معدنی مختلف به صورت ناخالص وجود دارد.

ورق آلومینیوم چیست؟

یکی از پرکاربردترین ورق ها در دنیای امروزی که در صنایع مختلف از جمله تولید روکش های کابل ها و عایق های حرارتی استفاده می شود ورق آلومینیوم می باشد.

این محصول از جنس فلز آلومینیومی استفاده شده است که به آن فلز سبک گفته می شود.

این محصول مقاومت بالایی در برابر نور خورشید دارد که این امر سبب گردیده که از آن در ساخت نمای ساختمان ها استفاده شود.

همچنین این محصول دارای اندازه و ابعاد متفاوتی که به صورت رنگی و بی رنگ تولید می شود.

ورق آلومینیوم چیست؟

ورق آلومینیوم چیست؟

انواع ورق های آلومینیوم

از انواع مختلف ورق های آلومینیومی می توان به

  • ورق آلومینیوم ساده
  • ورق آلومینیوم رنگی
  • ورق آلومینیوم آجدار
  • ورق آلومینیوم پلی

اشاره کرد، 

ورق آلومینیوم رنگی

ورق های رنگی بسیار کاربردی هستند و در جنس های مختلفی تولید و استفاده می شوند.

کاربرد  ورق های رنگی، استفاده در صنایع مختلف از جمله درب و پنجره پوشش سقف سالن ها و دکوراسیون داخلی می باشد.

برای تولید ورق های آلومینیومی ابتدا توسط واحد آبکاری به سالن رنگ منتقل می شوند و رنگ به وسیله بار الکتریکی در آن با ضخامت ۵۰ الی ۱۰۰ میکرون روی ورق قرار می گیرد.

سپس  برای ایجاد استحکام در رنگ، ورقها را به کوره منتقل می کنند و در دمای ۱۸۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد پخته می شود.

ورق های آلومینیوم رنگی در ضخامت های بین ۰٫۲ الی ۳۰ میلی متر تولید می شوند.

ورق آلومینیوم رنگی

ورق آلومینیوم رنگی

ورق آلومینیوم آجدار

این محصول از فلز سبک آلومینیوم تولید می شود و به علت وزن کمی که دارد، در زندگی روزمره ما بسیار پرکاربرد است.

این محصول به علت ساختار ظاهری که داره بسیار انعطاف پذیره و بیشتر در طراحی دکوراسیون داخلی و بیرونی ساختمان ، کفپوش ها ،کابینت های آشپزخانه و… استفاده می شود.

ورق های آجدار آلومینیوم بسته به نیاز هرکار در ابعاد و اندازه های متفاوتی تولید می شود.

ورق آلومینیوم آجدار

ورق آلومینیوم آجدار

ورق آلومینیوم پلی

این ورق از یک لایه پلی اتیلن و یک لایه کاغذ کرافت و… ساخته شده است.

جنس آلومینیومی که در آن به کار رفته باعث عدم جلوگیری از خوردگی و زنگ زدگی می باشد.

لایه پلی اتیلن موجود در ورق پلی باعث شده اجازه ورود رطوبت را به ورق ندهد.

ورق های پلی آلومینیوم به صورت رولی و شیت به بازار عرضه میشود.

که از مزایای آن می توان به انقباظ و انبساط ورق در مقابل حرارت بالا اشاره کرد.

استفاده از این ورق باعث جلوگیری از خرابی، صدمه جدی به ورق ها، همچنین جذب رطوبت موجود در هوا می شود. استفاده از این نوع ورق با هزینه ی مناسب و مقرون به صرفه می باشد.

ورق آلومینیوم پلی

ورق آلومینیوم پلی

فرآیند تولید ورق آلومینیوم

این محصول توسط فرآیند نورد گرم از شمش آلومینیوم تولید می شود. در این فرآیند ابتدا شمش آلومینیوم در درجه حرارت های بسیار بالا گرم می شود.

برای افزایش طول از میان غلتک ها عبور داده می شود،بنابراین ضخامت آن کاهش می یابد.

وقتی آلومینیوم بین رول ‌های تحت ‌فشار عبور داده می‌ شود بسیار نازک شده و در جهتی که رول ها در حال حرکت است، در همان جهت کشیده‌ تر خواهد شد.

محصول نهایی پس از سرد شدن به شکل ورق یا رول پیچیده شده و روانه بازار مصرف می گردد.

این فرایند ساده مبنای تولید این محصول است.

دراین فرآیند ابتدا عمل رول سازی با شمش ‌های ورقی شکل، از پیش حرارت دیده آغاز می ‌شود.

این شمش‌ ها می ‌توانند بیش از ۲۰ تن وزن داشته باشند. به‌ تناسب زیادتر شدن اندازه نوردهای رول کننده اندازه شمش ‌ها نیز بیشتر خواهد بود.

یک شمش حدودا ۶ فوت عرض و ۲ فوت بلندی و بیش از ۲ فوت ضخامت دارد.

شمش ابتدا حرارت داده می ‌شود تا به دمای مناسب رول شدن برسد سپس وارد دستگاه نورد خرد کننده می ‌شود تا در آنجا آن‌ قدر به جلو و عقب رول شود تا ضخامتش کاهش ‌یافته و به ‌اندازه فقط چند اینچ برسد.

این ورق می ‌تواند پس ‌از مرحله نورد، سرد شده و یا با استفاده از حرارت مقاومتش بیشتر شود.

آلیاژهایی که بیشترین مقاومت را دارند با حرارت، عمل ‌آورده شده و سپس به‌ سرعت تا حد دمای اتاق سرد شده و در آخر کشیده می ‌شوند. لازم است بدانید که هر چه آلومینیوم سردتر شود مقاومتش بالاترمی رود.

این کار باعث می شود تا تنش‌ های داخلی حاصل ‌شده در آن ‌ها در طی مرحله رول سازی و حرارت دهی آرام بگیرد.

این ورق ‌های آلومینیومی در دمای اتاق یا به ‌طور مصنوعی در کوره سرد و سخت می‌ شوند تا به ترکیبی دلخواه از میزان استحکام و میزان مقاومت در برابر خوردگی دست ‌یابیم.

در پایان پلیت آلومینیومی به‌اندازه دلخواه برش می ‌خورد.

 کاربردهای ورق آلومینیوم

این محصول کاربرد زیادی در فرم آلومینیوم دارد، که دارای کاربردهای زیادی در صنایع مختلف است.

این ورق در انواع بسیار متنوعی تولید می ‌شود و قابلیت بازیافت دارد. جالب است بدانید که حین بازیافت خاصیت خود را از دست نمی دهد.

ورق آلومینیوم کاربردهای زیادی در صنایع مختلف دارد از جمله

  • در صنعت هوافضا

کاربرد این نوع از ورق در هوافضا و ساخت بدنه هواپیما، فضاپیما و جت‌ ها و نیز مخزن سوخت فضاپیما است. 

  • در صنعت ساختمان‌ سازی

در صنعت ساختمان سازی مانند ساخت نمای ساختمان ‌ها، پوشش بیرونی دیوارها، ناودان ‌ها، ساخت سقف و سایه‌ بان، در اتصالات آشپزخانه و نیز ساخت گاراژ هم به کار می‌ رود.

  • در ساخت لایه زرهی وسایل جنگی

در ساخت لایه زرهی وسایل جنگی کاربرد زیادی دارد، چرا که زره‌ های آلومینیومی با آلیاژ نظامی می‌ توانند شلیک ۵۰ کالیبری را از خود منحرف کنند و مانع نفوذ آن به داخل زره شوند.

  • در ساخت قایق

این ورق به دلیل مقاومت زیاد آلومینیوم در برابر خوردگی، در ساخت قایق به کار گرفته می ‌شود.

تعمیر واگن ‌های باری و کامیون ‌ها و ساخت پروفیل ‌های مورد استفاده در ساخت کشتی‌ ها از دیگر کاربرد ورق‌ های آلومینیومی است.

همچنین این ورق‌ در ساخت وسایل برقی منزل و وسایل آشپزی نیز استفاده می ‌شوند.

این تمام ماجرا نیست چرا که اصولا ورق آلومینیوم به دلیل استحکام زیاد در کارهای تحت تنش زیاد و سنگین قابل ‌استفاده است.

نتیجه گیری

یکی از پرکاربردترین ورق ها در دنیای امروزی که در صنایع مختلف از جمله تولید روکش های کابل ها و عایق های حرارتی استفاده می شود ورق آلومینیوم می باشد.

در مراحل فرآبند تولید ورق آلومینیوم دریافتیم که این ورق ‌های آلومینیومی در دمای اتاق یا به ‌طور مصنوعی در کوره سرد و سخت می‌ شوند تا به ترکیبی دلخواه از میزان استحکام و میزان مقاومت در برابر خوردگی دست ‌یابیم. بنابراین هر چه آلومینیوم سردتر شود مقاومتش بالاترمی رود.

این ورق در انواع بسیار متنوعی تولید می ‌شود و قابلیت بازیافت دارد. جالب است بدانید که حین بازیافت خاصیت خود را از دست نمی دهد.


source:ورق آلومینیوم، از فرآیند تولید تا کاربردهای آن در صنایع

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: یک شنبه 25 آبان 1399برچسب:کاربردهای ورق آلومینیوم,فرآیند تولید ورق آلومینیوم,انواع ورق های آلومینیوم,ورق آلومینیوم چیست, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 آلومینیوم یک فلز نرم، نقره‌ای و چکش‌پذیرمی باشد. عنصر آلومینیوم بعد از اکسیژن و سیلیسیم فراوان‌ترین عنصر و فلز در پوسته کره زمین است. همچنین ورق آلومینیوم از جنس فلز آلومینیومی استفاده شده است که به آن فلز سبک گفته می شود.

آلومینیوم خالص به دلیل واکنش پذیری بالا، به ندرت یافت می شود بنابراین در سنگ های معدنی مختلف به صورت ناخالص وجود دارد.

ورق آلومینیوم چیست؟

یکی از پرکاربردترین ورق ها در دنیای امروزی که در صنایع مختلف از جمله تولید روکش های کابل ها و عایق های حرارتی استفاده می شود ورق آلومینیوم می باشد.

این محصول از جنس فلز آلومینیومی استفاده شده است که به آن فلز سبک گفته می شود.

این محصول مقاومت بالایی در برابر نور خورشید دارد که این امر سبب گردیده که از آن در ساخت نمای ساختمان ها استفاده شود.

همچنین این محصول دارای اندازه و ابعاد متفاوتی که به صورت رنگی و بی رنگ تولید می شود.

ورق آلومینیوم چیست؟

ورق آلومینیوم چیست؟

انواع ورق های آلومینیوم

از انواع مختلف ورق های آلومینیومی می توان به

  • ورق آلومینیوم ساده
  • ورق آلومینیوم رنگی
  • ورق آلومینیوم آجدار
  • ورق آلومینیوم پلی

اشاره کرد، 

ورق آلومینیوم رنگی

ورق های رنگی بسیار کاربردی هستند و در جنس های مختلفی تولید و استفاده می شوند.

کاربرد  ورق های رنگی، استفاده در صنایع مختلف از جمله درب و پنجره پوشش سقف سالن ها و دکوراسیون داخلی می باشد.

برای تولید ورق های آلومینیومی ابتدا توسط واحد آبکاری به سالن رنگ منتقل می شوند و رنگ به وسیله بار الکتریکی در آن با ضخامت ۵۰ الی ۱۰۰ میکرون روی ورق قرار می گیرد.

سپس  برای ایجاد استحکام در رنگ، ورقها را به کوره منتقل می کنند و در دمای ۱۸۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد پخته می شود.

ورق های آلومینیوم رنگی در ضخامت های بین ۰٫۲ الی ۳۰ میلی متر تولید می شوند.

ورق آلومینیوم رنگی

ورق آلومینیوم رنگی

ورق آلومینیوم آجدار

این محصول از فلز سبک آلومینیوم تولید می شود و به علت وزن کمی که دارد، در زندگی روزمره ما بسیار پرکاربرد است.

این محصول به علت ساختار ظاهری که داره بسیار انعطاف پذیره و بیشتر در طراحی دکوراسیون داخلی و بیرونی ساختمان ، کفپوش ها ،کابینت های آشپزخانه و… استفاده می شود.

ورق های آجدار آلومینیوم بسته به نیاز هرکار در ابعاد و اندازه های متفاوتی تولید می شود.

ورق آلومینیوم آجدار

ورق آلومینیوم آجدار

ورق آلومینیوم پلی

این ورق از یک لایه پلی اتیلن و یک لایه کاغذ کرافت و… ساخته شده است.

جنس آلومینیومی که در آن به کار رفته باعث عدم جلوگیری از خوردگی و زنگ زدگی می باشد.

لایه پلی اتیلن موجود در ورق پلی باعث شده اجازه ورود رطوبت را به ورق ندهد.

ورق های پلی آلومینیوم به صورت رولی و شیت به بازار عرضه میشود.

که از مزایای آن می توان به انقباظ و انبساط ورق در مقابل حرارت بالا اشاره کرد.

استفاده از این ورق باعث جلوگیری از خرابی، صدمه جدی به ورق ها، همچنین جذب رطوبت موجود در هوا می شود. استفاده از این نوع ورق با هزینه ی مناسب و مقرون به صرفه می باشد.

ورق آلومینیوم پلی

ورق آلومینیوم پلی

فرآیند تولید ورق آلومینیوم

این محصول توسط فرآیند نورد گرم از شمش آلومینیوم تولید می شود. در این فرآیند ابتدا شمش آلومینیوم در درجه حرارت های بسیار بالا گرم می شود.

برای افزایش طول از میان غلتک ها عبور داده می شود،بنابراین ضخامت آن کاهش می یابد.

وقتی آلومینیوم بین رول ‌های تحت ‌فشار عبور داده می‌ شود بسیار نازک شده و در جهتی که رول ها در حال حرکت است، در همان جهت کشیده‌ تر خواهد شد.

محصول نهایی پس از سرد شدن به شکل ورق یا رول پیچیده شده و روانه بازار مصرف می گردد.

این فرایند ساده مبنای تولید این محصول است.

دراین فرآیند ابتدا عمل رول سازی با شمش ‌های ورقی شکل، از پیش حرارت دیده آغاز می ‌شود.

این شمش‌ ها می ‌توانند بیش از ۲۰ تن وزن داشته باشند. به‌ تناسب زیادتر شدن اندازه نوردهای رول کننده اندازه شمش ‌ها نیز بیشتر خواهد بود.

یک شمش حدودا ۶ فوت عرض و ۲ فوت بلندی و بیش از ۲ فوت ضخامت دارد.

شمش ابتدا حرارت داده می ‌شود تا به دمای مناسب رول شدن برسد سپس وارد دستگاه نورد خرد کننده می ‌شود تا در آنجا آن‌ قدر به جلو و عقب رول شود تا ضخامتش کاهش ‌یافته و به ‌اندازه فقط چند اینچ برسد.

این ورق می ‌تواند پس ‌از مرحله نورد، سرد شده و یا با استفاده از حرارت مقاومتش بیشتر شود.

آلیاژهایی که بیشترین مقاومت را دارند با حرارت، عمل ‌آورده شده و سپس به‌ سرعت تا حد دمای اتاق سرد شده و در آخر کشیده می ‌شوند. لازم است بدانید که هر چه آلومینیوم سردتر شود مقاومتش بالاترمی رود.

این کار باعث می شود تا تنش‌ های داخلی حاصل ‌شده در آن ‌ها در طی مرحله رول سازی و حرارت دهی آرام بگیرد.

این ورق ‌های آلومینیومی در دمای اتاق یا به ‌طور مصنوعی در کوره سرد و سخت می‌ شوند تا به ترکیبی دلخواه از میزان استحکام و میزان مقاومت در برابر خوردگی دست ‌یابیم.

در پایان پلیت آلومینیومی به‌اندازه دلخواه برش می ‌خورد.

 کاربردهای ورق آلومینیوم

این محصول کاربرد زیادی در فرم آلومینیوم دارد، که دارای کاربردهای زیادی در صنایع مختلف است.

این ورق در انواع بسیار متنوعی تولید می ‌شود و قابلیت بازیافت دارد. جالب است بدانید که حین بازیافت خاصیت خود را از دست نمی دهد.

ورق آلومینیوم کاربردهای زیادی در صنایع مختلف دارد از جمله

  • در صنعت هوافضا

کاربرد این نوع از ورق در هوافضا و ساخت بدنه هواپیما، فضاپیما و جت‌ ها و نیز مخزن سوخت فضاپیما است. 

  • در صنعت ساختمان‌ سازی

در صنعت ساختمان سازی مانند ساخت نمای ساختمان ‌ها، پوشش بیرونی دیوارها، ناودان ‌ها، ساخت سقف و سایه‌ بان، در اتصالات آشپزخانه و نیز ساخت گاراژ هم به کار می‌ رود.

  • در ساخت لایه زرهی وسایل جنگی

در ساخت لایه زرهی وسایل جنگی کاربرد زیادی دارد، چرا که زره‌ های آلومینیومی با آلیاژ نظامی می‌ توانند شلیک ۵۰ کالیبری را از خود منحرف کنند و مانع نفوذ آن به داخل زره شوند.

  • در ساخت قایق

این ورق به دلیل مقاومت زیاد آلومینیوم در برابر خوردگی، در ساخت قایق به کار گرفته می ‌شود.

تعمیر واگن ‌های باری و کامیون ‌ها و ساخت پروفیل ‌های مورد استفاده در ساخت کشتی‌ ها از دیگر کاربرد ورق‌ های آلومینیومی است.

همچنین این ورق‌ در ساخت وسایل برقی منزل و وسایل آشپزی نیز استفاده می ‌شوند.

این تمام ماجرا نیست چرا که اصولا ورق آلومینیوم به دلیل استحکام زیاد در کارهای تحت تنش زیاد و سنگین قابل ‌استفاده است.

نتیجه گیری

یکی از پرکاربردترین ورق ها در دنیای امروزی که در صنایع مختلف از جمله تولید روکش های کابل ها و عایق های حرارتی استفاده می شود ورق آلومینیوم می باشد.

در مراحل فرآبند تولید ورق آلومینیوم دریافتیم که این ورق ‌های آلومینیومی در دمای اتاق یا به ‌طور مصنوعی در کوره سرد و سخت می‌ شوند تا به ترکیبی دلخواه از میزان استحکام و میزان مقاومت در برابر خوردگی دست ‌یابیم. بنابراین هر چه آلومینیوم سردتر شود مقاومتش بالاترمی رود.

این ورق در انواع بسیار متنوعی تولید می ‌شود و قابلیت بازیافت دارد. جالب است بدانید که حین بازیافت خاصیت خود را از دست نمی دهد.


source:ورق آلومینیوم، از فرآیند تولید تا کاربردهای آن در صنایع

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: یک شنبه 25 آبان 1399برچسب:کاربردهای ورق آلومینیومفرآیند تولید ورق آلومینیوم, انواع ورق های آلومینیوم, ورق آلومینیوم چیست, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 آلومینیوم یک فلز نرم، نقره‌ای و چکش‌پذیرمی باشد. عنصر آلومینیوم بعد از اکسیژن و سیلیسیم فراوان‌ترین عنصر و فلز در پوسته کره زمین است. همچنین ورق آلومینیوم از جنس فلز آلومینیومی استفاده شده است که به آن فلز سبک گفته می شود.

آلومینیوم خالص به دلیل واکنش پذیری بالا، به ندرت یافت می شود بنابراین در سنگ های معدنی مختلف به صورت ناخالص وجود دارد.

ورق آلومینیوم چیست؟

یکی از پرکاربردترین ورق ها در دنیای امروزی که در صنایع مختلف از جمله تولید روکش های کابل ها و عایق های حرارتی استفاده می شود ورق آلومینیوم می باشد.

این محصول از جنس فلز آلومینیومی استفاده شده است که به آن فلز سبک گفته می شود.

این محصول مقاومت بالایی در برابر نور خورشید دارد که این امر سبب گردیده که از آن در ساخت نمای ساختمان ها استفاده شود.

همچنین این محصول دارای اندازه و ابعاد متفاوتی که به صورت رنگی و بی رنگ تولید می شود.

ورق آلومینیوم چیست؟

ورق آلومینیوم چیست؟

انواع ورق های آلومینیوم

از انواع مختلف ورق های آلومینیومی می توان به

  • ورق آلومینیوم ساده
  • ورق آلومینیوم رنگی
  • ورق آلومینیوم آجدار
  • ورق آلومینیوم پلی

اشاره کرد، 

ورق آلومینیوم رنگی

ورق های رنگی بسیار کاربردی هستند و در جنس های مختلفی تولید و استفاده می شوند.

کاربرد  ورق های رنگی، استفاده در صنایع مختلف از جمله درب و پنجره پوشش سقف سالن ها و دکوراسیون داخلی می باشد.

برای تولید ورق های آلومینیومی ابتدا توسط واحد آبکاری به سالن رنگ منتقل می شوند و رنگ به وسیله بار الکتریکی در آن با ضخامت ۵۰ الی ۱۰۰ میکرون روی ورق قرار می گیرد.

سپس  برای ایجاد استحکام در رنگ، ورقها را به کوره منتقل می کنند و در دمای ۱۸۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد پخته می شود.

ورق های آلومینیوم رنگی در ضخامت های بین ۰٫۲ الی ۳۰ میلی متر تولید می شوند.

ورق آلومینیوم رنگی

ورق آلومینیوم رنگی

ورق آلومینیوم آجدار

این محصول از فلز سبک آلومینیوم تولید می شود و به علت وزن کمی که دارد، در زندگی روزمره ما بسیار پرکاربرد است.

این محصول به علت ساختار ظاهری که داره بسیار انعطاف پذیره و بیشتر در طراحی دکوراسیون داخلی و بیرونی ساختمان ، کفپوش ها ،کابینت های آشپزخانه و… استفاده می شود.

ورق های آجدار آلومینیوم بسته به نیاز هرکار در ابعاد و اندازه های متفاوتی تولید می شود.

ورق آلومینیوم آجدار

ورق آلومینیوم آجدار

ورق آلومینیوم پلی

این ورق از یک لایه پلی اتیلن و یک لایه کاغذ کرافت و… ساخته شده است.

جنس آلومینیومی که در آن به کار رفته باعث عدم جلوگیری از خوردگی و زنگ زدگی می باشد.

لایه پلی اتیلن موجود در ورق پلی باعث شده اجازه ورود رطوبت را به ورق ندهد.

ورق های پلی آلومینیوم به صورت رولی و شیت به بازار عرضه میشود.

که از مزایای آن می توان به انقباظ و انبساط ورق در مقابل حرارت بالا اشاره کرد.

استفاده از این ورق باعث جلوگیری از خرابی، صدمه جدی به ورق ها، همچنین جذب رطوبت موجود در هوا می شود. استفاده از این نوع ورق با هزینه ی مناسب و مقرون به صرفه می باشد.

ورق آلومینیوم پلی

ورق آلومینیوم پلی

فرآیند تولید ورق آلومینیوم

این محصول توسط فرآیند نورد گرم از شمش آلومینیوم تولید می شود. در این فرآیند ابتدا شمش آلومینیوم در درجه حرارت های بسیار بالا گرم می شود.

برای افزایش طول از میان غلتک ها عبور داده می شود،بنابراین ضخامت آن کاهش می یابد.

وقتی آلومینیوم بین رول ‌های تحت ‌فشار عبور داده می‌ شود بسیار نازک شده و در جهتی که رول ها در حال حرکت است، در همان جهت کشیده‌ تر خواهد شد.

محصول نهایی پس از سرد شدن به شکل ورق یا رول پیچیده شده و روانه بازار مصرف می گردد.

این فرایند ساده مبنای تولید این محصول است.

دراین فرآیند ابتدا عمل رول سازی با شمش ‌های ورقی شکل، از پیش حرارت دیده آغاز می ‌شود.

این شمش‌ ها می ‌توانند بیش از ۲۰ تن وزن داشته باشند. به‌ تناسب زیادتر شدن اندازه نوردهای رول کننده اندازه شمش ‌ها نیز بیشتر خواهد بود.

یک شمش حدودا ۶ فوت عرض و ۲ فوت بلندی و بیش از ۲ فوت ضخامت دارد.

شمش ابتدا حرارت داده می ‌شود تا به دمای مناسب رول شدن برسد سپس وارد دستگاه نورد خرد کننده می ‌شود تا در آنجا آن‌ قدر به جلو و عقب رول شود تا ضخامتش کاهش ‌یافته و به ‌اندازه فقط چند اینچ برسد.

این ورق می ‌تواند پس ‌از مرحله نورد، سرد شده و یا با استفاده از حرارت مقاومتش بیشتر شود.

آلیاژهایی که بیشترین مقاومت را دارند با حرارت، عمل ‌آورده شده و سپس به‌ سرعت تا حد دمای اتاق سرد شده و در آخر کشیده می ‌شوند. لازم است بدانید که هر چه آلومینیوم سردتر شود مقاومتش بالاترمی رود.

این کار باعث می شود تا تنش‌ های داخلی حاصل ‌شده در آن ‌ها در طی مرحله رول سازی و حرارت دهی آرام بگیرد.

این ورق ‌های آلومینیومی در دمای اتاق یا به ‌طور مصنوعی در کوره سرد و سخت می‌ شوند تا به ترکیبی دلخواه از میزان استحکام و میزان مقاومت در برابر خوردگی دست ‌یابیم.

در پایان پلیت آلومینیومی به‌اندازه دلخواه برش می ‌خورد.

 کاربردهای ورق آلومینیوم

این محصول کاربرد زیادی در فرم آلومینیوم دارد، که دارای کاربردهای زیادی در صنایع مختلف است.

این ورق در انواع بسیار متنوعی تولید می ‌شود و قابلیت بازیافت دارد. جالب است بدانید که حین بازیافت خاصیت خود را از دست نمی دهد.

ورق آلومینیوم کاربردهای زیادی در صنایع مختلف دارد از جمله

  • در صنعت هوافضا

کاربرد این نوع از ورق در هوافضا و ساخت بدنه هواپیما، فضاپیما و جت‌ ها و نیز مخزن سوخت فضاپیما است. 

  • در صنعت ساختمان‌ سازی

در صنعت ساختمان سازی مانند ساخت نمای ساختمان ‌ها، پوشش بیرونی دیوارها، ناودان ‌ها، ساخت سقف و سایه‌ بان، در اتصالات آشپزخانه و نیز ساخت گاراژ هم به کار می‌ رود.

  • در ساخت لایه زرهی وسایل جنگی

در ساخت لایه زرهی وسایل جنگی کاربرد زیادی دارد، چرا که زره‌ های آلومینیومی با آلیاژ نظامی می‌ توانند شلیک ۵۰ کالیبری را از خود منحرف کنند و مانع نفوذ آن به داخل زره شوند.

  • در ساخت قایق

این ورق به دلیل مقاومت زیاد آلومینیوم در برابر خوردگی، در ساخت قایق به کار گرفته می ‌شود.

تعمیر واگن ‌های باری و کامیون ‌ها و ساخت پروفیل ‌های مورد استفاده در ساخت کشتی‌ ها از دیگر کاربرد ورق‌ های آلومینیومی است.

همچنین این ورق‌ در ساخت وسایل برقی منزل و وسایل آشپزی نیز استفاده می ‌شوند.

این تمام ماجرا نیست چرا که اصولا ورق آلومینیوم به دلیل استحکام زیاد در کارهای تحت تنش زیاد و سنگین قابل ‌استفاده است.

نتیجه گیری

یکی از پرکاربردترین ورق ها در دنیای امروزی که در صنایع مختلف از جمله تولید روکش های کابل ها و عایق های حرارتی استفاده می شود ورق آلومینیوم می باشد.

در مراحل فرآبند تولید ورق آلومینیوم دریافتیم که این ورق ‌های آلومینیومی در دمای اتاق یا به ‌طور مصنوعی در کوره سرد و سخت می‌ شوند تا به ترکیبی دلخواه از میزان استحکام و میزان مقاومت در برابر خوردگی دست ‌یابیم. بنابراین هر چه آلومینیوم سردتر شود مقاومتش بالاترمی رود.

این ورق در انواع بسیار متنوعی تولید می ‌شود و قابلیت بازیافت دارد. جالب است بدانید که حین بازیافت خاصیت خود را از دست نمی دهد.


source:ورق آلومینیوم، از فرآیند تولید تا کاربردهای آن در صنایع

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: یک شنبه 25 آبان 1399برچسب:کاربردهای ورق آلومینیوم, فرآیند تولید ورق آلومینیوم, انواع ورق های آلومینیوم, ورق آلومینیوم چیست, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

نوعی از میلگرد که برای ساخت پل ها و سقف ها مورد استفاده قرار می گیرد میلگرد زیگزاگ است همچنین طرز ساخت آن با بقیه میلگرد ها متفاوت است.

میلگرد نقش بسیار مهمی در ساختمان ‌سازی و به خصوص ساخت اسکلت فلزی دارد. میلگرد بسته به نوع کاربردش سایزها و اشکال متنوعی دارد.

به عنوان مثال میلگرد حرارتی که مقاوم به حرارت است برای جلوگیری از ترک خوردن بتن استفاده می ‌شود، یا اینکه میلگرد اصلی برای ساخت انواع فونداسیون فلزی و مسلح کردن بتن به کار می ‌رود.

میلگرد زیگزاگ چیست؟

میلگرد زیگزاگ یکی از انواع مقاطع فلزی است که در ساخت و ساز کاربرد زیادی دارد، و برای ساخت خرپا استفاده می شود.

میلگرد زیگزاگ از اتصال میلگرد های آجدار A3 و میلگردهای ساده شکل می ‌گیرد که به اصطلاح خرپا در ساختمان سازی معروف است.

خرپا سازه‌ای چند عضوی است که تمامی بخش‌های آن به یکدیگر پین شده‌اند.

اتصالات این مقاطع به دو صورت

  • قلاب کردن میلگردها در یکدیگر
  • جوشی

انجام می گیرد. در صنعت ساختمان ‌سازی به این نوع میلگرد، میلگرد عرضی نیز می‌ گویند.

محصولات فولادی را می توان به دو دسته ی کلی تقسیم کرد؛

  • خام

 به عنوان مثال محصولات خام مثل تیرآهن که در محل ساختمان ‌سازی ممکن است فقط به برش و جوش نیاز داشته باشند و همانجا هم اجرا می ‌شوند.

  • پیش‌ ساخته

همچنین محصولاتی هستند که به دلیل پیچیدگی در ساخت لازم است در کارگاه ‌ها با دقت زیاد ساخته شوند و سپس به محل ساخت‌ و ساز منتقل شوند.

برای مثال می توان میلگرد زیگراگ را نام برد که هم به صورت دستی و هم به صورت مکانیزه در کارگاه ها تولید می ‌شود.

اجزای تشکیل دهنده میلگرد زیگزاگ

میلگرد زیگزاگ به صورت پیش ساخته تولید شده و در قسمت های گوناگون ساختمانی به کار برده می شود.

میلگرد زیگزاگ از سه بخش تشکیل شده است از جمله:

میلگرد بالا

این بخش از میلگرد زیگزاگ وظیفه تحمل بار تیرچه را به عهده دارد، که قسمت بالای میلگرد را شکل می دهد.

همچنین این قسمت از میلگرد بار مرده سقف را موقع قالب بندی و بتن ریزی نیز می ‌تواند تحمل کند.

میلگرد عرضی یا زیگزاگ

 این نوع از میلگرد وظیفه پیوسته نگاه‌ داشتن بتن را دارد که به صورت عرضی بین میلگردهای بالا و پایین قرار می ‌گیرد.

این بخش مقاومت لازم را در برابر بار مرده سقف به میلگرد کششی می‌ دهد، تا جلوی شکستن میلگرد را بگیرد.

میلگرد زیگزاگ

میلگرد زیگزاگ

میلگرد پایین

این قسمت موظف است که بتواند طبق استاندارد نیروی کششی حاصل از لنگرهای خمشی را تحمل کند.   

 میلگرد پایین باید به اندازه کافی خاصیت کششی و مقاومت داشته باشد تا بتواند نیروی اولیه باربری را تحمل کند.

چون این نیرو ابتدا به میلگرد پایین رسیده و بعد به بقیه اجزای میلگرد منتقل می ‌شود.

نیروی مرده سقف دومین نیرویی است که توسط میلگرد پایین تحمل می‌ شود زیرا این بخش عضو کششی میلگرد زیگزاگ به شمار می ‌رود.

نحوه ساخت زیگزاگ تیرچه

میلگرد زیگزاگ به دو روش دستی و مکانیزه تولید می ‌شود.

  • روش دستی:

برای تولید میلگرد زیگزاگ با سطح مقطع مثلثی به سه میلگرد آجدار و میلگردهای صاف نیاز است.

ابتدا میلگردهای آجدار را کنار هم قرار می ‌دهند و طول مورد نظرشان را روی آن علامت می‌ زنند.

سپس به‌ وسیله ی دستگاه برش زن محل علامت را برش می ‌دهند.

در مرحله بعدی میلگردهای ساده که قرار است به صورت زیگزاگ و عرضی بین سه میلگرد آجدار قرار بگیرند را به اندازه ‌های دلخواه برش زده، سپس آن ها را به صورت عدد هفت یا V خم می ‌کنند.

در نهایت لازم است همه میلگردها را در جای خود جوش بزنند.

برای اینکار ابتدا میلگردهای آجدار را تنظیم می ‌کنند که دو میلگرد در پایین و یک میلگرد در بالا قرار بگیرد و بعد میلگردهای صاف را به صورت عرضی و زیگزاگ بین میلگردهای آجدار جوش می ‌زنند.

طول و عرض میلگرد زیگزاگ بسته به نوع مصرف و کاربرد آن متغیر است.

لازم به ذکر است که به غیر از جوش از روش دیگری به نام قلاب کردن برای متصل کردن میلگردها استفاده می‌ شود.

طول میلگردهای عرضی راکمی بلندتر می‌ گیرند و انتهای آن را به جای جوش به میلگرد آجدار قلاب می ‌کنند البته با این روش وزن میلگرد زیگزاگ کمی بیشتر می ‌شود.

در روش دستی ساخت میلگرد، زمان زیادی برای تولید لازم است ضمن اینکه افراد و کارگران زیادی بایستی درمراحل تولید دخیل باشند.

  • روش مکانیزه:

در روش مکانیزه، خرپا بدون نیاز به دخالت دست و فقط توسط یک کارگر تولید می ‌شود.

در این روش ابتدا میلگردهای طولی را روی هم کلاف کرده و توسط یک دستگاه مخصوص آن ها را صاف می ‌کنند و تحت کشش قرار می دهند.

سپس میلگردهای عرضی را با دستگاه فشار به صورت V خم می‌کنند.

در گام بعدی مقاطع را به روش الکتریکی و توسط آرماتور و نقطه جوش بهم متصل می کنند.

این محصول در روش مکانیزه از ابتدا به طول بلند تولید می شود وبعد بسته به نیاز کار برش می خورد.

روش اتوماتیک نسبت به روش دستی، کیفیت بهتری به محصول می ‌دهد ضمن اینکه مزایای این روش نیز بیشتر است.

مزایای روش مکانیزه:

  • عدم استفاده از الکترود برای جوش زدن میلگردها، ایجاد نشدن گل جوش و کم نشدن دیواره میلگرد در محل اتصال.
  • مقاومت بالای میلگرد زیگزاگ مکانیزه به دلیل استانداردهای بالا و کمترین میزان خطا.
  • کم بودن هزینه ‌های ساخت خرپا به دلیل عدم نیاز به نیروی انسانی زیاد.

نتیجه گیری

در این مقاله به صورت اختصاصی درباره میلگرد زیگزاگ و نحوه ساخت زیگزاگ تیرچه شرح دادیم.

دریافتیم میلگرد زیگزاگ از اتصال چندین میلگرد تولید می شود وهمچنین کاربرد زیادی درزمینه ی ساخت وساز دارد.

اتصالات این میلگردها به‌ دو صورت جوشی و به صورت قلاب کردن میلگردها در یکدیگر انجام می گیرد.

میلگرد زیگزاگ به دو روش دستی و مکانیزه تولید می شود.

تفاوت روش دستی و روش مکانیزه:

در روش دستی ساخت میلگرد زیگزاگ، زمان زیادی برای تولید لازم است ضمن اینکه افراد و کارگران زیادی بایستی در مراحل تولید دخیل باشند.

همچنین درروش مکانیزه نسبت به روش دستی، کیفیت بهتری به محصول می ‌دهد.


source:میلگرد زیگزاگ، از تولید تا کاربرد آن در ساخت و ساز

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: یک شنبه 25 آبان 1399برچسب:نحوه ساخت زیگزاگ تیرچه,میلگرد زیگزاگ چیست,میلگرد زیگزاگ, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

درگذشته برای پوشش سقف های شیروانی از انواع ورق های فلزی استفاده می کردند. این نوع ورق فلزی، ورق فلزی کرره نام دارد که معمولا به علت تماس زیاد با آب و قرار داشتن در معرض رطوبت از ورق گالوانیزه استفاده می شود.

ورق فلزی کرکره در انواع مختلف و رنگ های متفاوت تولید می شود.

ورق کرکره چیست؟

 نوعی ورق نازک فرم داده‌ شده فولادی، پلاستیکی و یا آلومینیومی است که با فرمینگ کردن ورق های فلزی مختلف به ویژه ورق های گالوانیزه رنگی ورق فلزی کرکره به وجود می آید.

ورق های فلزی کرکره در انواع و طرح های مختلفی تولید و به بازار عرضه می شوند که هر یک بسته به نوع کاربرد مختلف ساختمانی و یا صنعتی استفاده می شوند.

ورق کرکره

ورق کرکره

روش تولید ورق کرکره

از دستگاه رول فرمینگ برای تولید این نوع از ورق استفاده می شود.

دستگاه رول فرمینگ در انتهای خط تولید ورق گالوانیزه و ورق رنگی قرار می گیرد.

دستگاه رول فرمینگ در دو حالت

  • سرد

برای تولید ورق با ضخامت های کم در حالت سرد از دستگاه استفاده می شود.

  • گرم

برای ضخامت های بیشتر در حالت گرم از دستگاه استفاده می شود.

کار می کنند.

برای تولید ورق با ضخامت‌های کم از حالت سرد و برای ضخامت‌های بیشتر در حالت گرم از دستگاه استفاده می‌شود.

رول ورق گالوانیزه در دستگاه رول بازکن، بسته می‌شود و ابتدای ورق در دستگاه رول فرمینگ قرار می‌گیرد.

غلتک‌های بسته شده براساس شکلی که دارند ورق گالوانیزه را به طرح های متفاوتی در می آورند.

در انتهای دستگاه بر اساس طول مورد نظر، ورق با گیوتین برش داده می شود.

و معمولا ورق گالوانیزه در دو عرض 100 و 125 در بازار موجود هستند. عرض ورق گالوانیزه 125 سانتی متری

  • در طرح سینوسی به 116 سانتی متر
  • در طرح ذوزنقه به 112 سانتی متر
  • در طرح دامپا به 118 سانتی متر
  • در طرح سفال به 120 سانتی متر

کاهش پیدا خواهد کرد.

ورق‌های کرکره‌ای تولید شده بسته به نیاز مشتری در طرح‌ها، اندازه‌ها و رنگ‌های مختلف تولید می‌شود.

انواع طرح های ورق فلزی کرکره

ورق های کرکره در طرح های متعددی فرم دهی می شود از جمله

  • طرح سینوسی

در این طرح موج‌ های ورق به شکل نیم‌ دایره دیده می‌ شوند. این طرح یکی  از قدیمی ترین نوع کرکره است که فرم دهی آن اسان است اما هنوز از محبوبیت خاصی برخوردار است.

ورق کرکره سینوسی در دو نوع ریز و درشت تولید می شود. منظور از ریز و درشت، سایز موج‌ ها یا سینوس‌ های آن است.

طول این نوع ورق بسته به درخواست مشتری تعیین و تولید می شود.

  • طرح ذوزنقه ای

این طرح کمی با طرح سینوسی متفاوت است. به این صورت که برجستگی ها (موج های ورق) به شکل سینوسی و یا نیم دایره ای نیستند. بلکه به صورت ذوزنقه ای تولید می شوند.

این طرح در اندازه ها و اشکال مختلف تولید می شود.

برای مثال ممکن در یک طرح، فاصله بین ذوزنقه‌ ها زیاد باشد و یا اینکه ذوزنقه‌ ها به هم چسبیده باشند و فاصله‌ ای بین آن ها نباشد.

در طرحی دیگر ممکن است اندازه ذوزنقه‌ ها درشت و در یک مدل دیگر اندازه ذوزنقه‌ ها ریز باشد.

که همه ی این موارد بسته به نیاز مشتری تولید می شود.

  • طرح شادولاین Shadowline  

از زیباترین طرح‌ های ورق کرکره، طرح شادولاین است که تقریباً شبیه به طرح ذوزنقه می باشد.

این فرم ورق کرکره نسبت به فرم‌ های ذوزنقه‌ ای و سینوسی دارای استحکام بیشتر و طبیعتاً گرانتر است.

کاربردهای ورق کرکره

ورق کرکره به دلیل استحکام و زیبایی برای مصارف مختلفی استفاده می شود.

از جمله این مصارف استفاده از آن به عنوان سقف شیروانی ها در شهرها و مناطقی که باران زا هستند زیرا به آب باران و برف اجازه ماندن بر سطح سقف را نمی دهد.

استفاده از این نوع ورق در این گونه مواقع در کنار ایجاد استحکام لازم، بسیار مقرون‌ به‌ صرفه است.

امروزه با پیشرفت تکنولوژی و گسترش ساخت و تولید انواع ورق کرکره، استفاده از این نوع ورق ها کاربردهای دیگر زیادی جهت زیباسازی یا حصارسازی دارد.

همچنین ورق کرکره گالوانیزه برای ساخت انواع سوله‌ ها، انبارها و پارکینگ‌ ها مورد و استفاده قرار می‌ گیرد.

کاربردهای ورق کرکره

کاربردهای ورق کرکره

آیا می دانید مدت زمان ماندگاری ورق کرکره به چه عواملی بستگی دارد؟

هر چقدر ورق کرکره ضخامت بیشتری داشته باشد و پوشش روی آن از کیفیت خوبی برخوردار باشد، دوام بیشتری هم خواهد داشت.

پوشش‌ های مختلفی برای ورق کرکره به‌ منظور افزایش ماندگاری و انعکاس دما و خاصیت ضد فرسودگی و ضد آب وجود دارد.

 به دلیل اینکه پوشش سرامیکی و اپوکسی منعکس‌ کننده حرارت، به عنوان پوشش برای ورق کرکره استفاده می شود که خاصیت انعکاس دما دارد.

یکی از معایب پوشش سرامیکی این است که به‌ مرور در اثر کثیف شدن ورق کرکره، خاصیت انعکاس حرارت آن کاهش‌ یافته و به‌ تبع آن مصرف انرژی هم بیشتر می‌ شود.

پوشش بعدی که وجود دارد پوشش نانو تکنولوژی که مزایای زیادی برای استفاده‌ کننده دارد.

تیتانیوم دی‌اکسید یکی از همین مواد نانو است که برای پوشش ورق کرکره فولادی استفاده می‌ شود.

مزیت پوشش نانو

  • پوشش نانو حرارت را منعکس می‌ کند همچنین داخل ساختمان خنک مانده و نیاز به روشن کردن کولر و مصرف انرژی در تابستان کاهش می‌ یابد.
  • پوشش نانو تکنولوژی برای ورق کرکره افزایش طول عمر سقف است.

زیرا انبساط و انقباض کمتری بر اثر حرارت در آن اعمال می‌ شود و در نتیجه پیچ‌ و مهره‌ ها سالم مانده و مشکل چکه کردن آب هم رفع می‌ شود.

بنابراین  سقف خانه‌ ها طول عمر بیشتری پیدا می‌ کنند.

  • مزیت سوم و مهم پوشش نانو تکنولوژی این است که خود به‌ خود تمیز می‌ شود و نیاز به نیروی انسانی برای نظافت وجود ندارد.

در نتیجه خاصیت انعکاس حرارت هم از بین نمی‌ رود.

در مناطق ساحلی برای جلوگیری از خرابی ناشی از نمک دریا نیز از پوشش‌ های مخصوص نانو تکنولوژی استفاده می‌ شود.

به‌ طور کلی ورق کرکره فولادی دارای دوام زیادی است و در صورت استفاده از پوشش مناسب و نگهداری خوب و به‌ موقع، ماندگاری و دوام آن نیز بیشتر و بیشتر می‌ شود.

ورق کرکره همان‌ طور که گفته شد، انواع و طرح‌ های مختلفی دارد.

 ولی ورق کرکره فولادی گالوانیزه برای پشت‌ بام‌ ها و سقف‌ های شیروانی به دلیل استحکام، دوام، مقرون‌ به‌ صرفگی و بهینه کردن مصرف انرژی بیشتر مورد پذیرش قرار گرفته است.

نتیجه گیری

با فرمینگ کردن ورق های فلزی مختلف به ویژه ورق های گالوانیزه رنگی ورق فلزی کرکره به وجود می آید.

دستگاه رول فرمینگ در دو حالت سرد و گرم تولید می شوند، که برای تولید ورق با ضخامت های کم از ورق سرد و برای تولید ورق با ضخامت های زیاد از ورق گرم استفاده می شود.

ورق کرکره کاربرد زیادی دارد علاوه به استفاده از آن به عنوان سقف شیروانی ها در شهرها و مناطقی که باران زا هستند، برای ساخت انواع سوله‌ ها، انبارها و پارکینگ‌ ها مورد و استفاده قرار می‌ گیرد.


source:ورق کرکره، از تولید تا انواع و کاربرد آن در صنایع

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: یک شنبه 25 آبان 1399برچسب:ورق کرکره چیست,ورق کرکره,ماندگاری ورق کرکره, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

در دنیای امروز به دلیل رقابت های بسیار زیادی که در صنعت ساختمان سازی و صنعت فولاد وجود دارد ،سازندگان بر سر ساختن بزرگ ترین سازه های فلزی رقابت دارند. 

 

سازه فلزی چیست؟

قبل از معرفی بزرگترین سازه های فلزی جهان بهتر است بهتر با سازه ی فلزی و کاربرد های آن آشنا شوید.

دلیل فولادی کردن ساختمان:طبق گفته و معیاز شورای ساختمان های بزرگ اگر اجزای اصلی ساختمان از جنس فولاد باشند، این ساختمان یکی از سازه های فولادی بشمار می روند و سازه هایی که با بتن ساخته شده اند جزو سازه های فولادی به حساب نمی شوند.

ساختمان هایی که ترکیبی از فولاد و بتن هستند، سازه های کامپوزیتی شناخته می شوند.

 

معیار تعیین سازه های فلزی بزرگ و عظیم

وقتی صحبت از بزرگترین سازه های فلزی جهان می شود، بدون شک موضوع که فکر شما را مشغول می کن این است که بر چه اساسی این سازه ها  بزرگ در جهان رده بندی شده اند.

بر اساس ملاک های مختلفی می شودسازه های فلزی را مقایسه کرد.

اگر بخواهیم ارتفاع سازه را در نظر بگیریم، آسمان خراش ها درده ی اول قرار می گیرند.

ولی اگر بخواهیم پهنای ساختمان را در نظر بگیریم، بعضی از ابر پل های معلق در رده ی اول خواهد قرار گرفت.

و اگر حجم کلی فولاد به ‌کار رفته در ساخت سازه را در بخواهیم در نظر بگیریم،  ممکن است سازه‌ های دیگری رتبه اول را تصاحب کنند. ما در اینجا بر ملاک خاصی را در نر نداریم،  بلکه هدف است به شما برخی از بزرگترین سازه های فلزی جهان را معرفی کنیم.

سازه های بزرگ فلزی جهان

استادیوم ملی پکن

استادیوم ملی پکن

این استادیوم که معمولا آشیانه پرنده (The Bird’s Nest)  اسم دارد، برای المپیک ۲۰۰۸ ساخته شد و آن را بزرگترین سازه فولادی جهان می ‌دانند. این سازه سنگین فولادی اول قرار بود به ‌عنوان اتکا برای سقف واکنش ‌گرای آن مکان باشد، اما بازبینی‌ های نهایی به جهت کاهش هزینه ‌ها آن سقف را حذف کرد و آنچه باقی ماند همین آشیانه پرنده است.

در ساختن  آشیانه پرنده که در شهر پکن چین بنا شده است، صد و ده هزار تن فولاد به‌ کار رفته است. همچنین در این سازه فلزی ۲۴ ستون خرپایی به‌ عنوان تکیه‌ گاه اصلی به‌ کار رفته که در هر یک هزار تن فولاد استفاده‌ شده است. در حالی‌ که نکات جذاب بسیاری در مورد این سازه فلزی وجود دارد، یکی از جالب ‌ترین آن‌ ها این است که در ساخت این سازه هیچ هدفی به‌ جز جنبه زیبایی‌ شناختی وجود نداشته است. قسمت فولادی این سازه از استندها پشتیبانی نمی‌ کند. این استندها سازه‌ هایی بتنی هستند که به ‌اندازه ۵۰ فوت داخل لانه پرنده قرار گرفته ‌اند.

طاق دروازه واقع در ایالت میسوری

طاق-دروازه-واقع-در-ایالت-میسوری

طاق-دروازه-واقع-در-ایالت-میسوری

از بزرگترین سازه های فلزی جهان، طاق دروازه (Gateway Arch) واقع در ایالت میسوری آمریکا است. این سازه در سال ۱۹۶۵ کامل شد و کماکان بزرگترین اثر باستانی در ایالات متحده محسوب می ‌شود. ارتفاع این سازه فولادی ۱۹۲ متر بوده و نهصد تن فولاد ضد زنگ در ساخت آن استفاده ‌شده است.

برج ویلیس واقع در شیکاگو

برج-ویلیس-واقع-در-شیکاگو

برج-ویلیس-واقع-در-شیکاگو

بزرگترین آسمان ‌خراش فولادی جهان برج ویلیس (Willis Tower) نام دارد. در سابق نام این برج سیرز (Sears) بوده است. این آسمان ‌خراش که در شیکاگو آمریکا بنا شده در سال ۱۹۷۳ کامل شد و کماکان بلندترین سازه در ایالات ‌متحده محسوب می شود که ارتفاع آن ۴۴۲ متر بوده و کاربری اداری دارد.

این سازه فلزی طراحی بسیار منحصر به ‌فردی دارد، طرحی که از زمان ساخت آن، تقریبا در تمامی آسمان‌ خراش‌ های بعدی استفاده‌ شده است. این سازه مشتمل بوده که بر ۹ تونل فولادی تو خالی که به شکل یک مجموعه در آمده‌ اند. تمامی این تونل ‌ها به ‌اندازه ۵۰ طبقه اول بالا آمده و ۷ طبقه دیگر بالاتر از آن ‌ها قرار گرفته‌ اند. تونل ‌ها به شکل جفتی در سطوح مختلف به شکل تناوبی تمام می‌ شوند و فقط طول دو تونل برابر تمامی ۱۰۸ طبقه شده است.

برج ویلیس که بر اساس اصول مهندسی فضلورخان (طراح نوع خاصی از آسمان ‌خراش) ساخته ‌شده است، استحکام خود را از ترکیب ۹ سازه اصلی که به ‌صورت شبکه‌ های سه در سه منظم شده‌ اند می‌ گیرد. این‌ طور نظم‌ دهی هوشمندانه به این صورت است که تمامی برج ‌ها طولشان ۵۰ طبقه است، جایی که ساختمان‌ های شمال شرقی و جنوب غربی تمام می ‌شوند. ۷ برج باقیمانده تا طبقه ۶۶ ادامه پیدا می ‌کنند جایی که سازه‌ های شمال شرقی و جنوب غربی تمام شده و در ۹۰ طبقه، طبقات شمالی، جنوبی و شرقی به اوج بلندی خود می‌ رسند. دو برج باقیمانده، برج‌ های غربی و مرکزی تا ۱۱۰ طبقه کشیده می ‌شوند یعنی بلندترین نقطه این سازه. کار ساخت این برج در ۱۹۷۰ آغاز شد و سه سال بعد پروژه به اتمام رسید.

پل بروکلین واقع در نیویورک

پل-بروکلین-واقع-در-نیویورک

پل-بروکلین-واقع-در-نیویورک

پل بروکلین (Brooklyn bridge) در شهر نیویورک آمریکا واقع ‌شده است. این پل بزرگترین پل معلق تمام فولادی بوده که تاکنون در جهان ساخته ‌شده و طول آن ۱۸۲۵ متر می باشد. این پل اولین پروژه ‌ای بوده که در آن از سیم ‌های فولادی برای بخش معلق این سازه در سال ۱۸۸۳ استفاده ‌شده است. امروزه که بیش از صد سال از ساختن این پل می‌ گذرد، هنوز این سازه فلزی مجسمه‌ مانند، هدف اصلی از ساخت خود را محقق می‌کند.

ساختمان امپایر استیت نیویورک

ساختمان امپایر استیت نیویورک (Empire State Building) یکی دیگر از بزرگترین سازه های فلزی جهان است که در شهر نیویورک آمریکا قرار دارد. این برج نمادین ‌ترین آسمان‌ خراش ساخته ‌شده در جهان است. قبل از آنکه مرکز تجارت جهانی (World Trade Center) در سال ۱۹۷۲ ساخته شود، این سازه برای بیش از ۴۰ سال لقب بلندترین ساختمان جهان را به خود اختصاص داده بود.

طبق قرار داد ساخت، قرار شد این برج در مدت تنها ۱۳ ماه ساخته شود. علت این عجله در ساخت دو چیز بوده است: اولا به جهت رکود اقتصادی در آن زمان که قرار بود این سازه زود ساخته تا طبقات آن اجاره داده شود و دلیل دوم این بود که در آن زمان این سازه در رقابت با ساختمان کریسلر (Chrysler) بود چرا که می‌ خواست خودش رکورد بلندترین سازه را داشته باشد. این ساختمان در یک می ‌۱۹۳۱ توسط هربرت هوور رئیس‌ جمهور امریکا افتتاح شد. ارتفاع این آسمان‌ خراش ۳۸۱ متر بوده و از استیل ساخته‌ شده و کاربرد اداری دارد.

ایون سنتر واقع در شیکاگو

ایون-سنتر-واقع-در-شیکاگو

ایون-سنتر-واقع-در-شیکاگو

ایون سنتر یا آئون سنتر (Aon Centre) نیز جزء سازه ‌های غول‌ پیکر فلزی است که در شیکاگو آمریکا قرار دارد. این سازه از یک چارچوب فولادی کانال مانند استفاده می‌ کند تا خودش را حفظ کند و همچنین در برابر شرایط آب و هوایی و نیز زلزله مقاوم باشد.

این آسمان‌ خراش ۸۸ طبقه ‌ای، از حیث بزرگی سومین ساختمان در شیکاگو است زیرا رتبه اول متعلق به برج سیرز (Sears) و برج ترامپ (Trump) می باشد. این ساختمان از نظر رتبه سومین سازه تمام فولاد در جهان حساب می آید. مرکز آئون بین سال‌ های ۱۹۷۰ تا ۱۹۷۲ بوسیله ی شرکت ترنر ساخته شد، همان شرکت معروف در خاورمیانه که مسئول انجام پروژه‌ هایی مثل برج خلیفه و برج الحمراء در کویت، هتل قصر امارات در ابوظبی و مرکز الفیصلیه در ریاض عربستان بوده است. ارتفاع این مرکز ۳۴۶ متر است و کاربرد اداری دارد.


source:بزرگترین سازه های فلزی جهان

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: یک شنبه 25 آبان 1399برچسب:سازه های فلزی, فولاد, آهن, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 آهن اسفنجی مواد اولیه برای تولید فولاد است و به عنوان آهن احیای مستقیم (DRI) نیز شناخته شده است.

احیای مستقیم، یک راه جایگزین برای رفع بعضی از  مشکلات کوره های انفجار معمولی می باشد.

سنگ آهن در حالت جامد در 800-1050 درجه سانتی گراد با گاز (H2 + CO) یا زغال سنگ احیا می گردد.

ساختن آهن اسفنجی پروسه ای است که طی آن توده های سنگ آهن (به شکل معمول اندازه 5 میلی متر-18 میلی متر) با مقداری ذغال سنگ دولومیت داخل یک کوره چرخشی شیب دار قرار دارد.

این عمل در حدود 12 ساعت در حضور هوا انجام می گیرد. قبل از اینکه محصولات خنک شوند، از نظر مغناطیسی از هم جدا شده و غربالگری می شوند. 

این فرآیند لازم احیای مستقیم سنگ آهن (حذف اکسیژن از سنگ معدن) در حالت جامد است.

 

نحوه تولید آهن اسفنجی

آهن به عنوان یک عنصر شیمیایی، در طبیعت به ندرت به صورت خالص یافت می شود.

آهن معمولا به صورت اکسید در طبیعت وجود دارد، ولی به صورت کربنات، سیلیکات و سولفید آهن نیز یافت می گردد.

همان گونه که گفته کی شود آهن در طبیعت به شکل سنگ آهن یافت می گردد.

سنگ آهن نیز از اکسیدهای آهن و ناخالصی های مختلفی تشکیل می شود. ناخالصی هایی که همراه سنگ آهن وجود دارند عبارت هستند از اکسید سیلیسیم، کربنات کلسیم، گوگرد، منگنز، ترکیبات فسفر و …

در ابتدا روی سنگ آهن عملیات مختلفی مثل خردایش و تغلیظ انجام می گردد تا در مراحل بعدی به آهن اسفنجی تبدیل شود.

برای ساخت آهن اسفنجی، احیای سنگ آهن بدون ذوب است و آهن خامی که از این نوع کوره ها تولید می گردد.

به آهن اسفنجی معروف کمی باشد. آهن اسفنجی حدود29 تا 69 درصد آهن خالص داشته و برای تهیه فولاد  در مراحل بعدی مورد استفاده قرارگرفته می شود.

برای تولید آهن خام با روش احیای مستقیم  به سنگ آهن تغلیظ می شود، سنگ آهک، بنتونیت، مواد کمک ذوب، مواد فروآلیاژی و آهن قراضه نیاز است.

آهن اسفنجی

آهن اسفنجی

واحدهای آماده سازی مواد خام برای تولید گندله از مخلوط سنگ آهن های تغلیظ شده امورد استفاده قرار می گیرد. برای ساخت آهن اسفنجی به روش های احیا ی مستقیم، از گاز طبیعی برای احیاء و تامین حرارت استفاده می گردد.

برای این کار بیشتر از گاز متان  استفاده می گردد، که در سه واحد احیا به شیوه های متفاوت، با مقدار کافی بخار آب یا گاز خروجی کوره های احیا حاوی بخار آب و دی اکسیدکربن، به اکسیدکربن و هیدروژن تبدیل شده است. 
                                                                  
 به دلیل وجود هیدروژن در گاز احیا کننده برای احیای اکسیدهای آهن و تولید آهن اسفنجی، واکنش های زیر نیز انجام می شود.

3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O    
 2Fe3O4 + 2H = 6″FeO” + 2H2O    
 6″FeO” + 6H2 = 6 Fe +6H2O                  
 

در واحدهای احیای مستقیم، گندله های سنگ آهن بوسیله ی گازهای بوجود آمده از اکسایش جزئی گاز طبیعی به روش های مختلف مانند پروفر یا میدرکس و یا HYL احیا می گردد.

در روش میدرکس، گندله های سنگ آهن پخته شده و سرندمی گردد و بوسیله ی نوار نقاله به مخزن بالای کوره منتقل می گردد.

در نتیجه، از نشت گاز احیا کننده سمی و قابل احتراق کوره جلوگیری می گردد. گندله های سنگ آهن به کوره وارد می شود و توسط گاز احیا کننده در دمای تقریبی 670 درجه سلسیوس به شکل مداوم احیاء می گردد.

آهن اسفنجی در پایین کوره با گاز سردکننده تا حدود 60 درجه سانتی گراد خنک شده و از کوره خارج می گردد.

 


source:آهن اسفنجی چیست و کاربرد آن در صنایع مختلف

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: پنج شنبه 22 آبان 1399برچسب:آهن, اسفنجی, گندله, سنگ آهن, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 ورق های عرشه فولادی به دو دسته roof deck  و floor deck تقسیم می شود. این  نوع ورق فولادی به عنوان پوشش سقف در صنعت ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد..

برای اولین بار ورق گالوانیزه برای سقف استفاده شد، فقط برای قالب های آنی از این نوع ورق استفاده می شود.

در آن زمان این سقف ها مزایای فراوانی در هزینه ها و انجام پروژه ها نسبت به سقف های سنتی داشتند.

فقط وظیفه این ورق فولادی ، باربری زمان اجرا و باربری پیش از گیرش بتن بوده است.

به این گروه از ورق های سقف proof deck گفته می شود.

 قیمت عرشه فولادی نیز نسبت به سایر سقف ها به صرفه تر بوده و بدلیل صرفه جویی در هزینه های مصرفی می شود.

به تدریج تولید و اجرا این سقف ها به شکلی تغییر پیدا کرد  که درگیری مکانیکی میان  ورق تحتانی و بتن سقف به وجود آمد و به کمک برش گیرها و قالب های پیرامونی دال سقف به تیرچه ها متصل شد.

 در این ورق ها تبدیل به میلگرد های کششی سقف می شوند.

 

این ترکیب بین بتن، ورق تحتانی و تیرچه ها امروزه به عنوان سقف عرشه فولادی و این نوع ورق فولادی به عنوان floor deck شناخته شده است.

که بخشی از المان های سازه ساختمان بوده و مزایای فنی، اجرایی و قیمتی بسیاری نسبت به proof deck دارند.

قابلیت های سقف های عرشه فولادی

سرعت اجرا

با توجه به سرعت زیاد تولید عرشه و پوشش سقف و امکان بتن ریزی چند سقف به صورت همزمان مدت زمان ساخت به شدت کوتاه خواهد شد.

کنترل بارهای حین اجرا

این ورق فولادی بدون نیاز به شمع بندی نیز قابلیت تحمل بارهای حین اجرا را داشته و به عنوان سکوی کار مورد استفاده قرار می گیرند.

مقاومت در برابر آتش سوزی

آیین نامه های بسیار زیادی برای تعیین میزان مقاومت در برابر آتش سوزی سقف های عرشه فولادی وجود دارد که بر اساس آن ها می توان با توجه به حساسیت و کاربری سازه میزان مقاومت در برابر آتش را مشخص کرد.

مقاومت در برابر شرایط جوی

سقف های عرشه فولادی با امکان کنترل میزان پوشش گالوانیزه روی ورق ها در تمامی شرایط آب و هوایی بدون افزایش قابل ملاحظه هزینه های اجرایی قابل استفاده می باشند.

زیبایی ظاهری

با وجود این که سقف های عرشه فولادی اصولا المان های سازه ای هستند اما به دلیل پوشش گالوانیزه و داشتن فرم های مختلف از لحاظ بصری نیز جذاب بوده و با یک پوشش مناسب دارای دوام بالا، نگهداری آسان و زیبایی فوق العاده ای خواهند بود.

حداکثر دهانه سقف عرشه فولادی

طراحی و تولید مقاطع ورق های عرشه فولادی تحت ضوابط و آیین نامه های معتبری که در ادامه ذکر شده اند انجام می گیرد. در این آیین نامه ها خصوصیات مصالح مورد نیاز، رواداری های تولید و نصب و روش های طراحی بیان شده است و روش های محاسباتی زیادی نیز برای محاسبه مشخصات هندسی سقف ها وجود دارد که می توان به کمک آن ها دهانه و بارگذاری های مورد استفاده برای هر نوع مقطع را مشخص  نمود.

 تا آن جا که این نوع سقف ها به عنوان پیش فرض نرم افزار Etabs که پرکاربرد ترین نرم افزار طراحی سازه است در انواع deck معرفی می شود.

از شاخصه های های اصلی سقف دال عرشه مرکب، توانایی آن ها در فراهم آوردن یک دیافراگم صلب در سازه می باشد.

به این صورت که اتصال مناسب میان ورق تحتانی و بتن بروی آن که بوسیله ی فرم ورق فولادی و برجستگی های روی آن تامین می می شود (مقاطع شناسنامه دار) و همچنین وصل شدن آن ها به تیرهای فرعی که با اجرا گل میخ ها و قالب های پیرامونی تامین می شود.

باعث بروز عملکرد مرکب کامل سقف شده و دیافراگم صلب مناسب را به وجود می آورند.

این دیافراگم ها در هنگام طراحی و اجرای صحیح می توانند نیروهای افقی را به المان های باربر سازه منتقل کنند.

مقطع شناسنامه دار

سقف های دال عرشه مرکب مثل دال های بتن آرمه عمل می کنند با این تفاوت که میزان اصطکاک میان ورق فولادی و بتن تنها بوسیله ی آزمایش قابل تعیین می باشد.

همان گونه که در قسمت روند طراحی سقف دال عرشه مرکب ذکر شد، اول طراحی عملکرد میان ورق و بتن انجام می شود و پس از آن میزان اصطکاک میان  ورق فولادی و بتن طبق آیین نامه های CSSBI، AISE، BS قابل محاسبه است.

 کشورهای محدودی دارای سیستم های سخت افزاری و تجهیزات مناسب آزمایشگاهی برای آزمایش سقف های دال عرشه مرکب فولادی می باشد.

بنابراین انطباق مقاطع مورد استفاده با نمونه های آزمایش شده اهمیت زیادی خواهند داشت.

در کشور ما چنین مقاطعی به مقطع شناسنامه دار معروف هستند.

مشخصات مقاطع سقف

چهار مقطع زیر که هرکدام دارای مشخصات فنی و ظاهری خاص خود می باشند و جزء مقاطع شناسنامه دار هستند در این شرکت تولید می شوند.

برای تعیین تیر و تیرچه ها، نوع مقطع عرشه و ضخامت آن، فاصله دهانه ها و نوع تیرها براساس بارگزاری های خاص پروژه باید طراحی انجام شود و در قالب دفترچه محاسبات روند طراحی سیستم سقف دال عرشه مرکب ارائه می شود.

روند طراحی سقف دال عرشه مرکب

به طور خلاصه طراحی سقف دال عرشه مرکب شامل ۳ بخش کلی زیر می باشد.

۱ – طراحی عملکرد مرکب میان عرشه فولادی و بتن سقف، مهمترین کاری که باعث بوجود آمدن اتصال میان بتن و ورق سقف می شود فرم ظاهری مقطع شامل شیب ورق، برجستگی های روی آن، سخت کننده ها، ارتفاع و ضخامت می باشد که همه ی آن ها مطابق آیین نامه های CSSBI،   SDI ، BS5950 و مبحث ۱۰ مقررات ملی ساختمان قابل طرح می باشند.

۲ – طراحی عملکرد مرکب بین تیر فرعی و دال عرشه : در این مرحله تیرهای فرعی و تعداد و اندازه گل میخ ها طبق آیین نامه های ذکر شده و مبحث ۱۰ مقررات ملی ساختمان در دو مرحله طراحی و کنترل می شود.

مرحله ساخت: قبل از گیرش بتن و تحت بارهای حین ساخت

مرحله بهره برداری: بعد از گیرش بتن و بهره برداری از سقف تحت اثر تمام بارهای زنده و مرده پیش بینی شده.

۳ – توزیع بار و کنترل نهایی : بعد از طراحی دهانه طبق بارهای وارده و ضخامت بتن مورد نیاز و توزیع بارهای وارده بر المان های اصلی سازه موارد زیر به دقت براساس مقادیر ذکر شده در آیین نامه ها کنترل می شود تا سقفی ایمن و مطمئن حاصل شود.

  • کنترل لرزش و کوبش در سقف
  • کنترل تغییر شکل و جابجایی در سقف

همه ی روند طراحی ورق فولادی سقف و تیر فرعی آن با توجه به خصوصیات مقطع و بارهای وارده برای هر پروژه به وسیله نرم افزاری که توسط این شرکت تهیه شده کنترل می شود که نمونه جدول خروجی آن در ادامه آمده است همچنین یک نمونه محاسبات دستی سقف نیز در ادامه آمده است.

تولید و حمل عرشه فولادی

تولید عرشه

ورق های عرشه فولادی از کویل ورق با عرض ۱ الی ۱٫۵ متر به صورت cold form تولید می شود. بدین صورت که ورق فولادی وارد دستگاه رول فرم شده و درمراحل مختلف برجستگی ها و خم های طراحی شده مرحله به مرحله به آن اضافه می شود و در پایان پس از خروج از دستگاه توسط گیوتین و یا اره برقی به طول های مورد نیاز بریده می گردد.

تولید فلاشینگ

ورق های فلاشینگ قالب های پیرامونی و یا داخلی z ، l و یا U شکلی هستند که از شیت ورق های فولادی دو متری به ضخامت حداقل ۰٫۵ میلی متر توسط دستگاه خم کن تولید می گردد.

بسته بندی

ورق های عرشه فولادی مطابق نقشه های اجرایی در طول های تعیین شده بریده می شود، شماره گذاری شده و متناسب محل مصرف دسته بندی می شود تا در محل نصب با بیشترین نظم در محل خود اجرا شوند.

بارگیری و حمل

ورق های دسته بندی شده با دقت زیاد و رعایت نکات ایمنی بارگیری می شوند تا از صدمه دیدن آن ها جلوگیری شود. همچنین اولویت بسته بندی و بارگیری براساس نقشه های اجرایی تعیین می شود.

اجزای تشکیل دهنده سقف دال عرشه

  • ورق
  • برشگیر
  • بتن
  • شبکه آرماتور یا الیاف پلی پروپیلن
  • ژل
  • میخ و پیچ خودکار
  • قالب پیرامونی (فلاشینگ)
  • ورق

همه ی سقف های عرشه فولادی در یک چیز مشترک هستند. از ۲ قسمت ورق فولادی و پوشش آن تشکیل شده است. هر دو قسمت سقف شامل هسته فلزی و پوشش روی آن در شرایط سرویس دهی و طول عمر سقف های عرشه فولادی از اهمیت بالایی برخوردارند.

تنوع بسیار زیادی از مصالح فولادی و پوشش های آن وجود دارند که می توانند شرایط مناسبی را برای تولید و استفاده از سقف های عرشه فولادی در حالات گوناگون بوجود آورد.

انتخاب نوع پوشش ورق های فلزی در شرایط آب و هوایی گوناگون بسیار حائز اهمیت می باشد.

انواع سرامیک در عرشه فولادی

مشخصات ابعادی سرامیک ها براساس میلی متر می باشد که مطابق استاندارد ISO 13918 تعریف شده است. برای  شناسایی سرامیک علامت اختصاری UP در نظر گرفته می شود.

کابل جوش

باید با ISO 5825 مطابقت داشته باشد و باید اندازه آن طوری باشد که حداکثر حرارت مجاز را تحمل کند.

سطح مقطع حداقل ۷۰ میلی متر برای گل میخ تا قطر ۲۰ میلی متر توصیه می شود و سطح مقطع ۱۲۰ میلی متر برای گل میخ بزرگ تر توصیه می شود.

کابل و به طور خاص تمام نقاط اتصال باید به طور منظم برای بررسی آسیب خوردگی چکاپ می شود.

بسته به نوع منبع قدرت و طول کابل جوشکاری، سطح مقطع جوش کابل افزایش می یابد.

بسته به ابعاد گل میخ جریان جوشکاری بین حدود ۳۰۰ و ۳۰۰۰ آمپر است.

برای جوشکاری گل میخ کشیده قوس الکتریکی با رول سرامیک یا گاز محافظ از فولاد آلیاژی، می توان جریان درست را تخمین زد که براساس معادلات به دست می آید.

 

 


source:سقف عرشه فولادی چیست و کاربرد آن در ساختمان سازی

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: پنج شنبه 22 آبان 1399برچسب:سقف, عرشه, فولاد, آهن, اصفهان, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

 

 

ناودانی سبک

تعریف ناودانی

به مقاطع فولادی که به شکل U انگلیسی هستند، ناودانی گفته می شود. این محصول که در دسته پروفیل های باز قرار دارد به سه روش پرسی، فابریک نورد سرد و فابریک نورد گرم تولید می شود و به دو دسته ی اصلی ناودانی سبک و سنگین عرضه می شود. .

 

ناودانی سبک

ناودانی سبک به ناودانی گفته می شود که  وزن آن از وزن تعریف شده در جدول استاندارد اشتال کمتر می باشد. یعنی ابعاد و وزن ناودانی سبک با اندازه های درج شده در جداول مهندسی محاسباتی مطابقت ندارد  و اصولا پایین تر از مقدار استاندارد می باشد. 

ناودانی های سبک در بسیاری از کارخانجات  کشور روس و ایران تولید می شوند.

تا اینجای مقاله آموختیم که ناودانی سبک چیست. در ادامه به تعریف جدول اشتال ناودانی می پردازیم تا متوجه شویم که جدولی که مهندسین با استفاده از آن محاسباتی درباره سایز و ضخامت ناودانی به دست می آورند چگونه است.

ناودانی سبک

تعریف جدول اشتال وزن ناودانی

یکی از محصولات مهم فولادی در جدول اشتال، ناودانی است. که پیش از خرید می توان با بررسی جدول وزنی اشتال ناودانی، مسبب یک خرید با کیفیت شد.

ناودانی UNP طبق استاندارد بیانگر ناودانی است که به صورت فابریک طی فرآیند نورد و با باله های ناموازی تولید شده است. به همین علت در جدول اشتال ناودانی محصولات متفرقه دیده نمی‌شود.

جدول وزن ناودانی به قدری حائز اهمیت است که در بازار آهن ایران برای محصول ناودانی دو دسته مرسوم 

  1. سبک
  2. سنگین

در نظر گرفته شده است.

ناودانی سبک محصولی است که وزن و ابعاد آن کمی تفاوت با استاندارد جدول اشتال ناودانی دارد. به همین ترتیب محصولی که مطابق استاندارد جدول اشتال تولید شده به ناودانی سنگین معروف است.

وزن این مقطع به دلیل پیچیدگی سطح مقطع آن در مقایسه با محصولی مانند میلگرد سخت تر حساب می‌شود. زیرا مساحت سطح مقطع آن حاوی خمیدگی‌ها و اختلاف ضخامت‌هایی است که اندازه گیری آن را مشکل می‌کند.

اما در جدول استاندارد وزنی ناودانی که بخشی از جدول استاندارد است، این مساحت به دقت محاسبه شده است. با ضرب مساحت سطح مقطع ناودانی در طول مورد نظر از آن حجم مقطع بدست می‌آید.

با ضرب حجم در چگالی ماده وزن آن در طول مشخصی بدست می‌آید.

به دلیل استفاده از فولاد ساده کربنی برای ساخت ناودانی چگالی آن به طور تقریبی برابر با چگالی آهن خالص یعنی 7/8 گرم بر سانتی متر مکعب در نظر گرفته می‌شود.

با تبدیل واحدهای مورد نظر وزن هر متر از ناودانی بر حسب کیلوگرم بدست می‌آید.

کاربرد ناودانی سبک

از موارد استفاده ناودانی می شود به استفاده در صنعت ساختمان سازی اشاره کرد. به طور کلی کاربردهای ناودانی شامل:

  • ساخت نمای ساختمان
  • ساخت چهارچوب ها
  • اسکلت ماشین
  • پایه ماشین آلات
  • بناهای معماری
  • تشکیلات دریایی 

کاربرد ناودانی سبک

ویژگی های ناودانی سبک

عمده ویژگی و مشخصات ناودانی شامل موادر زیر است:

  • ابعاد محصول پایینتر از ابعاد درج شده در جدول اشتال است.
  • وزن محصول پایینتر از ابعاد درج شده در جدول اشتال است.
  • قیمت ناودانی سبک کمتر است.
  • استانداردهای رعایت شده حین تولید محصول با استاندارد تولید ناودانی سنگین متفاوت است.

لیست کارخانجات تولیدی ناودانی سبک در داخل کشور

ناب تبریز ، ماهان ، آریان فولاد ، یزد ، فولاد تهران ، ابهر ، زنجان ، کارخانه های مختلف اصفهان ( اصفهان ، اسپیرال و … ) کارخانه های مختلف مشهد ( شکفته ، منظومه و … )

 

نتیجه گیری

در این مقاله آموختیم ناودانی سبک به ناودانی گفته می شود که  وزن آن از وزن تعریف شده در جدول استاندارد اشتال کمتر باشد. یعنی ابعاد و وزن ناودانی سبک با اندازه های درج شده در جداول مهندسی محاسباتی مطابقت ندارد و اصولا پایین تر از مقدار استاندارد می باشد. 

همچنین یکی از محصولات مهم فولادی در جدول اشتال، ناودانی است. که پیش از خرید می توان با بررسی جدول وزنی اشتال ناودانی، مسبب یک خرید با کیفیت شد.

در این مقاله با کاربرد و ویژگی های ناودانی هم آشنا شدیم و دریافتیم که قیمت ناودانی سبک کمتر، وزن و ابعاد محصول نسبت به ابعاد درج شده در جدول اشتال کمتر است.


source:ناودانی سبک چیست و کاربرد آن در صنعت ساختمان سازی

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: چهار شنبه 21 آبان 1399برچسب:ناودانی سبک, جدول اشتال ناودانی, کاربرد ناودانی سبک, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

به مقاطع فولادی که به شکل U انگلیسی هستند، ناودانی گفته می شود. این محصول که در دسته پروفیل های باز قرار دارد به سه روش پرسی، فابریک نورد سرد و فابریک نورد گرم تولید می شود و به دو دسته ی اصلی ناودانی سبک و سنگین عرضه می شود. مجموعه ی آهن ملل در این مقاله سعی دارد شما را با ناودانی سنگین بیشتر آشنا کند تا ناودانی باکیفیت موردنیاز خود را خریداری کنید.

 

تعریف ناودانی سنگین

ناودانی سنگین از لحاظ وزنی کاملا مطابق با وزن درج شده در جدول وزنی اشتال می‌باشد. به عبارتی وزن و ابعاد این نوع از ناودانی‌ها دقیقاً با استاندارد جدول مهندسی برابر می‌باشد.

در سال های اخیر محصولی در بازار ایران تحت عنوان ناودانی اروپایی به فروش می رسد که این محصول وارداتی در دسته انواع ناودانی سنگین قرار می گیرد. که به ناودانی UNP معروف است.

این نوع از ناودانی در مقایسه با دیگر ناودانی های موجود در بازار وزن سنگین تری دارد.

 معمولاً از ناودانی UNP اکثراً در پروژه های بزرگ یا نقشه های صنعتی استفاده می شود، وزن بیشتر این نوع ناودانی به دلیل ضخامت زیاده این پروفیل است.

ناودانی سنگین UNP برطبق استاندارد اروپا DIN1026 از سایز ۴۰ الی ۴۰۰ به طور فراوان از کارخانه های کشور ترکیه به کشور وارد می گردد.

ناودانی سنگین

جدول اشتال ناودانی

ناودانی سنگین دقیقا طبق محاسبات جدول اشتال ناودانی تولید می شود.

در این جدول ابعاد سایزهای مختلف، اطلاعات مساحت سطح، شعاع انحنای آن و سایز جزئیات آن به همراه وزن هر متر ارائه شده است.

این جدول بر اساس یک استاندارد آلمانی گرد آوری است.

این جدول مواقعی اهمیت دارد که چندین سایز و ضخامت مختلف وجود داشته باشد، تاضخامت و سایر ابعاد هندسی ناودانی تعیین شود تا به درستی خریداری شود.

کاربرد ناودانی سنگین

  • ناودانی سنگین به صورت تکی و یا جفت در باد بندها استفاده می شود.
  • به صورت جفت و به فرم قوطی در ستون ها به کار می رود.
  • به صورت جفت در ساخت خرپا کاربرد دارد.
  • به صورت تکی و دوبل در تیر ها استفاده می شود.

فرآیند تولید ناودانی

ناودانی به سه روش تولید می شوند،

  • پرسی
  • فابریک
  • نورد گرم و سرد

در تولید به روش پرسی همانند روش تولید نبشی پرسی، بوسیله دستگاه پرس شکل داده می شود.

در روش تولید فابریک بصورت فابریک از خط تولید شکل دهی خارج می شود و نیازی به عملیات پرس نمی باشد.

در روش نورد سرد و گرم، تولید به صورت نورد گرم و سرد می باشد.

فرایند تولید ناودانی

فرایند تولید ناودانی

فرآیند تولید ناودانی شباهت زیادی به نبشی دارد با این تفاوت که سطح مقطع ناودانی U شکل یا C شکل است که بستگی به میزان انحنا و خم ورق دارد.

این موضوع به تنهایی موجب تفاوت‌ها و بروز ویژگی‌های فیزیکی خاص در نوع و کاربرد آن می‌شود.

تولید ناودانی گرم

ناودانی فابریک با نورد فولاد از آغاز کار دارای شکل اصلی بوده و فقط از ضخامت آن کم، و به طول آن افزوده می‌شود.

تفاوت ناودانی گرم، در شرایط و مراحل نورد شمش فولادی که می توان گفت ناودانی گرم فقط مراحل نورد گرم را طی می کند.

عملیات نورد گرم با اعمال حرارتی بیش از 9260 درجه سلسیوس یا 1100 درجه سانتی‌گراد انجام می شود و بلافاصله سرد می‌شود که این امر موجب کاهش زیادی در کیفیت آن می شود.

تولید ناودانی سرد

مراحل نورد گرم در ناودانی سرد انجام می شود.

تفاوت تولید ناودانی سرد این است که پس از طی مراحل نورد گرم، فرصت دارد تابه آرامی سرد شود.

همچنین تحت عملیات نورد سرد به تلورانس‌های مورد نظر، با ابعاد دقیق‌تر برسد. بنابراین از کیفیت و دقت بهتری در ابعاد و سایزها برخوردار است.

فرآیند تولید ناودانی در ایران در کارخانه های مختلف طبق استانداردهای گوناگون صورت می‌گیرد. این فرآیند، بسته به نوع ناودانی متفاوت است.

خط تولید ناودانی مشبک

از ناودانی مشبک، برای تولید سازه‌های سبک و مستحکم فولادی استفاده می شود. نوع دیگری از ناودانی تولید می‌شود که دارای سوراخ‌ها یا شبکه‌هایی درجان وبال‌هاست که به ناودانی مشبک معروف است.

با وجود این شبکه‌های متوالی، وزن قطعات کاهش یافته است. برای تولید ناودانی مشبک از ورق گالوانیزه استفاده می شود.

ورق گالوانیزه به دو صورت گرم و سرد ارائه می‌شود و بیشتر در ساخت قفسه‌های محکم فولادی سبک از آن استفاده می‌شود.

نتیجه گیری

در این مقاله به نقد و بررسی فرآیند تولید ناودانی پرداختیم. دریافتیم که پس از عملیات نورد گرم، بلافاصله سرد می‌شود. که این امر موجب کاهش زیادی در کیفیت ناودانی گرم می شود.

همچنین نورد سرد به صورت عملیات نورد گرم تولید می شود.با این تفاوت که فرصت دارد تابه آرامی سرد شود.

تحت عملیات نورد سرد به تلورانس‌های مورد نظر، با ابعاد دقیق‌تر برسد. پس بنابراین از کیفیت و دقت بهتری در ابعاد و سایزها نسبت به ناودانی گرم برخوردار است.


source:ناودانی سنگین + شرح کامل از جزئیات تا فرآیند تولید

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: چهار شنبه 21 آبان 1399برچسب:ناودانی سنگین, فرآیند تولید ناودانی, کاربرد ناودانی سنگین, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 نیلینگ و انکراژ عملکردی مشابه هم دارند، زیرا ویژگی‌های مشخص هر دو روش در نهایت به تثبیت خاک منجر می‌شوند.

نیلینگ و انکراژ المان‌های ژئوتکنیکی هستند که برای پشتیبانی از سازه‌هایی از قبیل پل‌ها، معابر جاده‌ای و همچنین تثبیت شیب‌ها و خاک‌های ضعیف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

اما به نظر شما تفاوت نیلینگ و انکراژ چیست؟ بامجموعه آهن ملل همراه باشید تا به بررسی اختصاصی این دو تکنیک عمران، و تفاوت آن ها بپردازیم.

نیلینگ Nailing چیست؟

نیلینگ (میخ کوبی خاک) روشی است برای تقویت و تثبیت شیب یا زمین‌های سست که در صنعت مهندسی عمران و در هنگام ساخت و ساز مورد استفاده قرار می گیرد.

در این روش، از میله‌های فولادی که معمولاً از جنس استیل ضد زنگ، فولاد یا فیبر شیشه‌ای هستند و معمولا در برابر خوردگی مقاوم هستند، به کار گرفته می‌‍شوند.

این عملیات با خاک‌برداری تا ۱ یا ۲ متر شروع می‌شود.

عمق خاک‌برداری باید به اندازه کافی کوچک باشد تا خاک برای ۲۴ ساعت آینده پایدار بماند و دامنه حفاری باید به اندازه ای بزرگ باشد تا فضای کافی برای تجهیزات ماشین‌آلات فراهم شود.

همچنین تیم گودبرداری باید مراقب باشد که حفره‌ها را بیش از حد سوراخ نکنند، چون ممکن است قطر و طول هر میله فولادی با دیگری متفاوت باشد.

هنگامی که سوراخ‌ها حفر شدند، میخ‌ها را در امتداد خط مرکزی سوراخ‌ها نصب می‌کنند.

 در این مرحله باید از فاصله‌هایی در کنار میله‌های فولادی که تعبیه شده است.

 برای تزریق صحیح دوغاب سیمانی، با وارد کردن تدریجی یک لوله تزریق، سوراخ‌ها تحت فشار خاصی از دوغاب پُر می‌‍شوند.

دیواره خاکی توسط یک لایه از شاتکریت (بتن پاشی روی سطح) پوشیده می‌شود تا یک تکیه‌گاه موقت را فراهم کند.

 اگر میله‌های فولادی محافظت نشوند، فشار خاک ممکن است باعث برش پانچ شود.

در نتیجه باید فشار پلیت را تحمل کرده تا تنش را کاهش داد و از نیروی پانچ جلوگیری کرد. سرانجام، پوشش ۱۰ سانتی‌متر از بتن ایده خوبی برای پوشاندن صفحه و ایجاد سطحی بسیار بادوام است.

روش نیلینگ

روش نیلینگ

انکراژ Anchorage چیست؟

 در این روش تثبیت خاک اغلب از بولت‌هایی به قطر ۳۰ تا ۶۰ میلی‌متر و طول بین ۳ تا ۶ متر استفاده می‌شود.

این روش همانند میخ کوبی به روش نیلینگ است، با این تفاوت که در انکراژ نیاز به تزریق دوغاب در سوراخ نیست در عوض جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

این تنش عامل اصلی جلوگیری از حرکت خاک است.

با سفت کردن مهره، انتهای هر حفره بسته می‌شود. به جای میله‌های فولادی می‌‌توان از رشته‌های فولادی برای مهار فشار جانبی زیاد خاک استفاده کرد.

انکراژ یک سیستم انتقال بار است که برای انتقال نیرو یا وزن یک سازه بر روی یک خاک طراحی شده است.

در مقایسه با شیوه نیلینگ، انکراژ یک روش سنتی برای تثبیت خاک است و اغلب برای پروژه‌های تجاری با بودجه کم بسیار مقرون به صرفه هستند.

روش انکراژ

روش انکراژ

تفاوت نیلینگ و انکراژ

تفاوت نیلینگ و انکراژ در این است که سیستم انکراژ در برابر تغییر شکل‌های بزرگ مقاوم می‌شود. ولی نیلینگ روشی معمول برای تثبیت دیواره‌های خاک با نصب میلگردها است.

در مرحله اول روش میخ‌کوبی (نیلینگ)، سوراخ‌ها حفر می‌شوند. سپس میله‌های فولادی در حفره‌ها قرار می‌گیرند تا با دوغاب‌ریزی ایمن شوند.

اما در روش انکراژ به جای تزریق دوغاب، جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

در روش نیلینگ نسبت به روش انکراژ فضای کمتری اشغال می شود.

اعمال روش نیلینگ در شرایط زیر

  • برای تثبیت دامنه‌های شیب‌دار
  • برای ایمن‌سازی و جلوگیری از ریزش کوه‌ها یا خاکریزها
  • استفاده در ساخت و ساز جاده
  • مناسب برای نوسازی تونل‌ها، دیوارهای نگهدارنده
  • با استفاده از سیم‌های مهاری، نیروهای کششی را به زمین منتقل کند.
  • حفظ پایداری فونداسیون‌های تحت تنش ناشی از نیروهای گریز از مرکز

اعمال روش انکراژ در شرایط زیر

  • برای نگهداری از دیوارهای خاکریز
  • حفظ پایداری فونداسیون تحت تنش کششی ناشی از نیروهای گریز از مرکز
  • برای تقویت و تثبیت شیب‌ها، دیوارهای سنگی یا بریدگی‌ها
  • برای ایمن‌سازی خاک‌های تحکیم نیافته در پروژه‌های خاکبرداری زیرزمینی
  • پشتیبانی از سازه‌های دریایی مانند دیوارهای لنگرگاه

نتیجه گیری

در این مقاله آموختیم که دو روش نیلینگ و انکراژ عملکردی مشابه هم دارند، زیرا ویژگی‌های مشخص هر دو روش در نهایت به تثبیت خاک منجر می‌شوند.

همچنین تفاوت هر دو روش را به تفصیل در مقاله بیان کردیم. دریافتیم که در انکراژ نیاز به تزریق دوغاب در سوراخ نیست در عوض جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.


source:نیلینگ و انکراژ و کاربرد آنها در شرایط متفاوت

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: چهار شنبه 21 آبان 1399برچسب:تفاوت نیلینگ و انکراژ, انکراژ Anchorage چیست, نیلینگ Nailing چیست, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 اسکلت فلزی یکی از مهم ‌ترین شیوه ‌های اجرایی نوین برای انواع سازه ‌های ساختمانی و صنعتی که از نظر مهندسی مورد نظارت قرار می‌ گیرد.

در گذشته از اسکلت های چوبی برای پایه و تکیه ‌گاه ساختمان‌ ها استفاده می شد.

اما امروزه با پیشرفت تکنولوژی و علم مهندسی اکثراً از سازه‌ های فلزی ساخته ‌شده با انواع فولاد برای اسکلت‌ بندی ساختمان استفاده می‌ شود.

اسکلت فلزی نقش مهمی در ساختمان دارد. به همین دلیل لازم است نصب آن مانند طراحی مورد توجه قرار گیرد.

یادگیری نصب اسکلت فلزی برای کارگران بسیار اهمیت دارد، چون برخی از خطاها و سهل انگاری‌ های هنگام نصب هرگز جبران‌ پذیر نخواهند بود.

مجموعه ی آهن ملل شما را با نکاتی مهم در زمینه اهمیت نصب صحیح ستون فلزی ، ساخت اسکلت فلزی آشنا می کند.

آموزش ساخت اسکلت فلزی ساختمان

امروزه اکثر سازه‌ ها با اسکلت فلزی ساخته می‌ شوند، بنابراین آموزش نصب اسکلت فلزی به افرادی که قصد فعالیت در این رشته را دارند اهمیت زیادی در ساخت ساختمان دارد.

آیا می دانستید خطا در نصب اسکلت فلزی می تواند چه پیامدهایی داشته باشد؟

اگر اسکلت فلزی به درستی نصب شود ایمنی ساختمان و مقاومت آن در برابر بلایای طبیعی، مانند سیل و زلزله افزایش پیدا خواهد کرد.

اما در صورت عدم دقت و آگاهی لازم هنگام نصب اسکلت فلزی ممکن است موارد اشتباهی صورت گرفته و کل ساختمان به دلیل یک سهل ‌انگاری از بین برود و یا حتی خسارات جانی ایجاد شود.

اسکلت های فلزی معمولا برای ساختمان های چند طبقه انتخاب می‌ شوند، و به همین دلیل از نظر مهندسی اهمیت زیادی در ساختمان دارند.

البته در ساختمان های تک طبقه نیز می ‌توان از این اسکلت ‌ها استفاده کرد.

نصب اسکلت فلزی، دقت و دانش کافی می ‌خواهد و نیاز به تجربه و مهارت دارد.

چون تمام نکات مهندسی شده هنگام طراحی با نصب صحیح اسکلت فلزی عمل می ‌کنند واگر این کار به‌ درستی انجام نشود این محاسبات و نتیجه آن نیز تغییر خواهد کرد.

مراحل ساخت اسکلت فلزی

برای نصب اسکلت فلزی باید آموزش ها به صورت تئوری و عملی انجام شود چون هر اسکلت فلزی از قسمت‌ های مختلفی تشکیل شده است.

سازمان فنی وحرفه ‌ای در هر استان از کشور دربعضی زمان‌ های سال دوره‌ های مهارتی را برگزار می‌ کند.

ساخت-اسکلت-فلزی

ساخت اسکلت فلزی

نصب بولت‌ های صفحه‌ ستون در اسکلت فلزی

مهم ‌ترین مرحله برای بالا بردن یک ساختمان نصب اسکلت فلزی است و اولین قطعات این اسکلت شامل بولت ‌های صفحه ‌ستون می ‌باشد.

بولت ها باید به طور دقیق در محل خود یعنی آکس صفحه ‌ستون ‌ها نصب شوند.

صفحه ستون چیست؟

صفحه ستون باید درمکان دقیق و معینی قراربگیرد.

باید حتما برای تعیین مکان صفحه ستون از ترازهای آکس و ریسمان کشی استفاده کنیم.

چگونه بفهمیم که آکس بندی و ریسمان کشی به درستی صورت گرفته است؟

 پس از آکس بندی و ریسمان کشی، مکان هایی هستند که ریسمان ها با یکدیگر تقاطع دارند؛

بررسی کنید که این تقاطع ها نود درجه باشند درغیر این صورت شما اشتباه آکس بندی کرده اید.

مکان هایی که ریسمان ها با یکدیگر تقاطع نود درجه دارند محل انتقال وزن ساختمان به پی محسوب می شود.

نقطه ی تقاطع ریسمان ها دقیقا بر روی وسط مکان نصب صفحه ستون قرار می گیرد.

ساخت و نصب ستون‌ ها در مسیر نصب اسکلت فلزی

وقتی اسم ستون به گوش ما می ‌رسد واژه ‌هایی مثل مقاومت، تکیه ‌گاه و پایداری به ذهنمان خطور می ‌کند.

ستون ‌ها همیشه نماد استحکام و پابرجا بودن هر چیزی هستند.

نکته ی بعدی درباره آموزش نصب اسکلت فلزی می باشد.شما باید یاد بگیرید که چگونه س به ‌درستی نصب کنید تا ساختمان پایداری از نظر مهندسی داشته باشیم.

 وظیفه اصلی ستون ‌ها در هر سازه انتقال بارهای وارد شده به پی یا فونداسیون آن می‌ باشد، بنابراین باید طوری نصب شوند که این نقش را به ‌خوبی ایفا کنند.

بهترین نوع مقاطع برای ستون ‌ها از نظر مهندسی مربعی شکل و H شکل هستند.

این مقاطع مقاومت بالاتری نسبت به شکل ‌های دیگر دارند و برای زدن ستون‌ ها هم از مقاطع نورد تک و هم از نوع مرکب استفاده می‌ شود.

نوع مرکب معمولاً برای تحمل نیروهای فشاری بیشتر و لنگرهای خمشی وارد شده بر ستون استفاده می ‌گردد، بنابراین اینکه از چه ستونی استفاده کنیم به بار کل سازه بستگی دارد.

مثلاً برای ساخت مقطع IPE دوبل روی یک سطح صاف دو تیرآهن را طوری باید قرار دهید که بال تیرآهن ‌ها به سمت بالا قرار بگیرند.

سپس اول وسط و انتهای بال‌ ها را به هم جوش داده و سپس ستون را برگردانده و وجه زیرین را به همین ترتیب جوش دهید.

این کار از پیچیدگی ستون به خاطر حرارت جوشکاری جلوگیری می ‌کند. همچنین ممکن است نیاز باشد که با ورق ‌های تقویتی، بارهای بیشتر ستون ‌ها را مقاوم‌ سازی کنید.

بعد از ساخت ستون‌ های مورد نظر طبق نقشه اجرایی آن ‌ها را در مکان دقیق خود قرار داده و جوشکاری آن را تکمیل می ‌کنیم.

سپس باید زنگ‌ زدایی و رنگ ‌آمیزی ستون‌ ها را انجام دهید تا کار ستون ‌ها تکمیل شود.

ممکن است برای برخی از پروژه‌ ها ستون‌ ها در مکان پروژه آماده شوند و در بعضی از پروژه‌ ها در کارگاه ساخته می‌ شوند.

این موضوع بیشتر به مکان پروژه و نظر کارفرما بستگی دارد.

اگر ستون ‌ها دقیقاً به صفحه ستون به ‌صورت عضوی واحد متصل نشود. باید قبل از نصب ستون ‌ها محل دقیق نشیمن ستون با جوش دادن نبشی و ورق ‌های سخت ‌کننده روی کف ستون مشخص شوند تا ستون ‌ها دقیقاً در محل طراحی ‌شده قرار بگیرند.

بعد از قرارگیری نیز باید با استفاده از شاقول تراز ستون کنترل‌ شده و بعد جوش را انجام دهیم. در غیر این ‌صورت احتمال سقوط ستون با کوچک‌ ترین باد وجود دارد. 

 نکته پایانی در نصب ستون‌ ها این است که اگر ارتفاع ستون ‌ها بیشتر از ۱۲ متر بود و باید ارتفاع ستون‌ های موجود را افزایش دهید، همه مراحل قبلی را دوباره برای اتصال ستون بعدی باید انجام دهید.

نصب-ستون-فلزی

نصب ستون فلزی

ساخت و نصب تیرها برای تکمیل نصب اسکلت فلزی

بعد از ستون ‌ها به سراغ ساخت و نصب تیرها می ‌رویم.

ساخت و نصب تیرها به‌ طور مستقیم به نوع اتصال شامل جوشی، پیچی یا پرچی و همچنین گیردار بودن یا ساده بودن اتصالات بستگی دارد.

هنگام نصب تیرها باید به نکاتی مانند

  • طول جوش
  • طول تیرها
  • جوش
  • بعد جوش
  • نوع پیچ‌ های مورد نیاز
  • رعایت رواداری‌ های تیر
  • نوع الکترود مورد نیاز برای جوش

 و … توجه کامل داشته باشید. 

برای ساخت و نصب تیرها معمولاً یکی از چهار روش

  1. کشویی
  2. اسپالیسی
  3. مفصلی
  4. فلنجی

بسته به شرایط پروژه و نظر کارفرما یا پیمانکار انتخاب می ‌شود. برای نصب اسکلت فلزی ساده ترین روشی که در میان این چهار تا وجود دارد، روش کشویی است.

نصب بادبندها در اسکلت فلزی

بادبندها یک نوع مصالح مقاوم‌ سازی به شمار می‌ آیند که وظیفه ی مهار نیروهای جانبی اضافی مانند نیروی باد و زلزله را به عهده دارند.

به همین دلیل از اهمیت ویژه ‌ای برخور دارند و باید دقیقاً طبق نقشه اجرا شوند تاعملکرد صحیحی داشته باشند.

نصب بادبندها با توجه به نوع بادبند و اسکلت فلزی انجام می ‌شود.

پروفیل ‌های مشخص ‌شده برای بادبندها باید درمحل خود قرار بگیرن و جوشکاری ‌های لازم برای آن‌ ها انجام شود.

معمولاً قطعات بادبندها بر اساس نوع آن بین ستون ‌ها و تیرها جوش داده می‌ شوند.

کنترل نهایی نصب اسکلت فلزی

کنترل نهایی باید بعد از کامل شدن مراحل نصب اسکلت فلزی توسط پیمانکار و مهندسین ناظر انجام شود. در این کنترل نکات زیادی مانند:

  • چک ‌لیست ‌های ساخت
  • نصب اسکلت فلزی
  • استانداردهای مورد نیاز برای نصب اسکلت فلزی
  • بررسی اندازه‌ ها و محاسبات انجام ‌شده

باید در نظر گرفته شوند.

سخن آخر

نصب اسکلت فلزی مهم‌ ترین قسمت ساخت یک سازه بعد از فونداسیون آن می ‌باشد.

هر نوع محاسبات انجام شده و احتمالات سنجیده شده توسط مهندس طراح در این اسکلت فلزی نهفته است.

در صورتی‌ که نصب اسکلت فلزی به‌ درستی انجام شود یک ساختمان با ایمنی بالا و مهندسی شده خواهیم داشت.

 درغیر این ‌صورت این سازه دوام زیادی نخواهد داشت و معلوم نیست چه خسارات مالی و جانی، ایجاد می‌ کند.


source:نصب ستون فلزی، ساخت اسکلت فلزی و اهمیت آنها در ساختمان سازی

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: چهار شنبه 21 آبان 1399برچسب:, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

به نازکترین و سبک ترین توری های مفتولی موجود در بازار که به شکل شش ضلعی هستند، توری مرغی می گویند.

این محصول ضخامت های متفاوت با سایز چشمه هایی متنوعی دارد، که از مفتول گالوانیزه سرد و گرم ساخته می شود.

معروفترین سایز چشمه در این محصول سایز 3/4 است. 

لازم به ذکر است که توری گابیون نیز دارای چشمه هایی شش ضلعی است که ضخامت مفتول آن کوچکتر است.

توری مرغی چیست؟

توری مرغی چیست؟

توری مرغی چیست؟

توری مرغی نوعی توری شبیه توری فرنگی است، که بافتی بسیار ظریف ، منظم و دقیق داشته و ضخامت زیادی ندارد.

این نوع محصول دارای سوراخ هایی منظم شش ضلعی است که به آنها چشمه می گویند. مفتولی که این محصول از آن تهیه می شود، معمولا بین 0.4 تا 0.7 میلی متر ضخامت دارد.

لازم به ذکر است که این محصول از مفتول گالوانیزه تهیه می شود، به همین دلیل گالوانیزه در نوع گرم یا سرد مورد استفاده قرار می گیرد.

توری های تولید شده در ایران اکثراً از فلز گالوانیزه گرم و توری های تولید خارج از ایران از فلز گالوانیزه سرد است که معمولاً محصول کشور چین است.

توری‌هایی که در ایران تولید می‌شوند اکثراً از فلز گالوانیزه گرم بوده و توری‌های تولید خارج از ایران که معمولاً محصول کشور چین است، از فلز گالوانیزه سرد تهیه می‌شوند. 

کاربرد توری مرغی

شناخته ترین و رایج ترین کاربرد این محصول در حصارکشی برای لانه های حیوانات کوچک و نیز مراقبت از گیاهان برای وارد نشدن حیوانات به باغ و باغچه است.  

این محصول بدلیل بافت شبکه ای که دارد از قدرت و دوام زیادی برخوردار است و از طرفی اگر قسمتی از آن دچار خرابی و پارگی شود بر قسمت های دیگر تاثیر گذار نیست و موجب پارگی در دیگر قسمت ها نمی شود و مقاومت و استحکام خود را حفظ می کند. 

کاربردهای توری مرغی در ساخت و ساز

این محصول علاوه بر موارد ذکر شده در زمینه ی ساخت و ساز هم کاربرد فراوانی دارد.

توری مرغی در

  • زیرسازی های که توسط کاشی و گچ کاری انجام می شود
  • در ستون ها به عنوان پوشش
  • همچنین محافظ و ثابت کننده پشم شیشه برای عایق بودن و ایزوله شدن سقف

و غیره. همچنین کاربردهایی در کشاورزی از جمله حصار کشی جهت پرندگان کوچک و … مورد استفاده قرار می گیرد.

در ادامه به شرح مختصری درباره کاربرد این محصول در ساخت و ساز می پردازیم.

کاربرد توری فلزی

کاربرد توری فلزی

کاربرد توری مرغی در ساخت و ساز

کاربرد توری مرغی در سقف

در سقف های شیروانی و یا سوله ها برای ایجاد عایق های صوتی و حرارتی و برودتی از پشم شیشه استفاده می کنیم.

برای اتصال و محکم کردن پشم شیشه به سقف باید از وسیله ای استفاده کنیم که هم دوام و مقاومت بالایی داشته باشد و هم به مرور زمان دچار خوردگی و زنگ زدن نشود.

بهترین گزینه برای اینکار توری مرغی گالوانیزه می باشد که مقاومت بالایی در مقابل زنگ زدگی و خوردگی دارد.

کاربرد توری مرغی در گچ کاری و دور ستون ها

در هنگام گچ کاری باعث بالا بردن مقاومت گچ شده و از ترک خوردن آن جلوگیری می کند.

در ستون ها، این محصول به عنوان نگهدارنده و محافظ و مقاوم سازی ستون استفاده می شود.

کاربرد توری مرغی زیرسازی کاشی

استفاده از این محصول در آماده کردن زیر سازی برای نصب کاشی باعث یکنواخت شدن و استحکام بیشتر ملات می شود.

کاربرد توری مرغی در ایزوگام

نصب سرامیک و یا کاشی به طور مستقیم روی ایزوگام قابل اجرا نیست، به همین دلیل قبل از نصب کاشی و یا سرامیک، روی ایزوگام را با استفاده از یک لایه سیمان پوشش می‌دهند.

برای افزایش میزان چسبندگی و یکنواختی سیمان، نصاب از توری‌های پلیمری و یا توری مرغی استفاده می کند تا عایق روی ایزوگام و یا سیمان، پایدار و یکپارچه شود.

وجود مواد ناخالص باعث خشک شدن زودرس توری، ترکیدن و خرد شدن آن در فاصله زمانی کوتاه به ویژه موقع استفاده از آن  برای بستن به داربست می شود.

نتیجه گیری

در این مقاله به صورت اختصاصی درباره تعریف و کاربرد این محصول پرداختیم.

دریافتیم که این محصول از ورق گالوانیزه تولید می شود، همچنین در دو نوع سرد و گرم موجود است.

توری‌هایی که در ایران تولید می‌شوند اکثراً از فلز گالوانیزه گرم بوده و توری‌های تولید خارج از ایران که معمولاً محصول کشور چین است، از فلز گالوانیزه سرد تهیه می‌شوند.


source:توری مرغی چیست و کاربرد آن در صنایع

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: چهار شنبه 21 آبان 1399برچسب:توری مرغی, توری مرغی چیست,کاربرد توری مرغی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

مهمترین بخش یک ساختمان، نمای ساختمان است. نمای ساختمان علاوه بر زیبایی بصری، مقاومت زیادی در برابر تاثیر رطوبت بر بخش ‌های داخلی ساختمان دارد. همینطور که می دانید لازمه ی انجام عملیات ساختمان، آهن کشی نمای ساختمان است.

آیا می دانید اگر زیرسازی نمای ساختمان به درستی صورت نپذیرد منجر به چه اتفاقی خواهد شد؟

نمای ساختمان اگر به درستی زیرسازی نشود، احتمال تخریب دارد و در صورت تخریب شدن ضمن ایجاد ظاهر نازیبا، باعث می ‌شود که باران و رطوبت به قسمت ‌های زیرین سازه نفوذ کرده و آن را فرسوده کند.

علاوه بر این، یک ساختمان بدون زیرسازی نما می‌ تواند برای جان عابران پیاده نیز خطر آفرین باشد.

بنابراین معماران خبره برای اجرای یک زیر سازی استاندارد برای نما از عملیاتی به نام آهن کشی نمای ساختمان بهره می ‌گیرند.

اصول آهن کشی نمای ساختمان

آهن کشی نمای ساختمان با عناوینی همچون نبشی کشی و شاسی کشی نما در صنعت ساختمان‌ سازی نیز معروف است.

طی عملیات آهن کشی، مهندس معمار یک طراحی را برای نمای ساختمان در نظر می‌ گیرد.

با توجه به پیشرفت تکنولوژی در حوزه ساختمان سازی، از طرح‌ های متنوعی می ‌توان برای اجرای زیرسازی نما استفاده کرد.

پس از ایجاد طرح، عملیات آهن کشی نمای ساختمان اجرا می ‌شود که این بخش باید اصولی و طبق استانداردهای روز دنیا انجام گردد تا از ریزش و یا تخریب آن حتی به هنگام زلزله جلوگیری شود.

دلایل آهن کشی نمای ساختمان

آهن کشی نمای ساختمان مانند نبشی کشی ساختمان از اهمیت ویژه‌ ای برخوردار است.

آهن کشی نمای ساختمان دلایل زیادی دارد از جمله:

  • آهن کشی نمای ساختمان به مهندسان کمک می‌ کند بدون هیچ محدودیتی هر طرح و شکلی که بخواهند در نمای ساختمان ایجاد کنند و با این کار زیبایی ظاهری و ارزش مادی آن را افزایش دهند.
  • نبشی کشی نمای ساختمان باعث استحکام نما و عدم تخریب و افتادن سنگ و آجرها به مرور زمان می ‌شود.
  • شاسی کشی نمای ساختمان باعث افزایش مقاومت ساختمان به رطوبت و شرایط جوی می ‌شود و با اینکار جلوی فرسوده شدن ساختمان را می‌ گیرد.
  • نمای ساختمان اولین سد دفاعی در برابر رطوبت و حرارت است.
  • زیرسازی نمای ساختمان اگر اصولی و درست انجام شود، حتی در برابر زلزله هم مقاومت نشان می ‌دهد.
  • آهن کشی نمای ساختمان جلوی خطرات احتمالی ریزش نما بر سر عابران پیاده را می ‌گیرد.

مراحل اجرای نمای ساختمان

اجرای نمای ساختمان به طور کلی در سه مرحله انجام می شود.

  • طراحی نمای ساختمان
  • زیرسازی یا نبشی کشی نمای ساختمان (آهن کشی)
  • اجرای نمای ساختمان

بیشترین تمرکز مهندسین معمار در مرحله ی زیرسازی یا نبشی کشی نمای ساختمان است.

چون این مرحله بخش زیرسازی را شکل می ‌دهد و در نهایت نمای ساختمان بر روی آن اجرا می‌ شود.

هیچگونه خطایی در مرحله شاسی کشی نمای ساختمان جایز نیست، زیرا باعث کج و معوج شدن نما و ریزش آن می‌ شود.

نکته ی حائز اهمیت این است که اجرای یک زیرسازی خوب و بی ‌نقص، نمای ساختمان را از رطوبت و زلزله در امان نگاه می‌ دارد.

اصول نبشی کشی (شاسی کشی) نما

آهن کشی نمای ساختمان باید دقیق و اصولی و طبق برنامه از پیش طراحی شده انجام بگیرد. برای آهن کشی نمای ساختمان از اصول زیر برای اجرا استفاده می ‌شود.

  • انتخاب پروفیل مناسب

پروفیل مورد نیاز برای همه انواع ساختمان‌ ها یکسان نیست و بایستی هر پروفیل بسته به نوع متریال استفاده شده برای نما انتخاب شود‌.

انتخاب پروفیل مناسب توسط مهندس معمار یا فرد واجد شرایط می‌ بایست انتخاب گردد.

  • تهیه نقشه شاسی کشی نمای ساختمان

بعد از انتخاب پروفیل، نوبت به تهیه نقشه آهن کشی نمای ساختمان می ‌رسد که باید با دقت خاصی طراحی شود.

در مرحله ی نقشه کشی، همه قسمت ‌های نمای ساختمان با دقت بررسی می‌ شود.

برای ایجاد هر تغییری مثل منحنی یا اشکال مختلف در نمای ساختمان، زیرسازهای آن در نقشه بایستی مشخص شود.

همچنین محل اتصالات و محل جوش‌ در نقشه برای دقت بیشتر معین می ‌گردد.

برای ایجاد منحنی در نمای ساختمان از پروفیل ‌های آهنی برای شاسی کشی آن بهره می ‌گیرند.

طراحی نمای ساختمان

طراحی نمای ساختمان

اجرای شاسی کشی نما

  • شناسایی متریال مهم ترین نکته و اولین مرحله در شاسی کشی نما است. زیرا شاسی کشی در متریال های مختلف با یکدیگر متفاوت است.

به طور مثال از پروفیل های نبشی تنها می توان در متریالی مانند سنگ و سیمان استفاده کرد و به کار گیری آن در چوب به هیچ عنوان صحیح نیست.

در نماهای سنگی و سیمانی علاوه بر میلگرد از روکش رایتس نیز برای افزایش کیفیت نهایی کار استفاده می شود.

  • در این مرحله باید نقشه کار تهیه شود. در نقشه تمام موارد و جزییات ساختمان قید شده است.

مواردی مانند ضخامت و ابعاد پلیت ها، مقطعات، محل تقاطع  و … باید در نقشه ذکر شود.

زیرا برای شاسی کشی نما باید وزن نمای قرار گرفته بر روی شاسی محاسبه شود.

معمولا پروفیل هایی که برای شاسی کشی استفاده می شود دارای ابعاد ثابتی مانند (40 در 40 , 60 در 40 و 40 در 80) هستند که در صورت نیاز از متریالی مانند تیرآهن و ناودانی نیز ساخته خواهند شد.

  • نکته مهمی که باید در شاسی کشی در نظر گرفت این است که شاسی کشی اصولی نتیجه انجام تمام مراحل صحیح در پیاده سازی ترازها است.

در این مرحله با انجام ریسمان کشی تمام برآمدگی های حاصل پیاده سازی و با انجام تمام نکات اصولی تراز بندی می شوند.

انجام صحیح این مرحله بسیار حائز اهمیت است و باید توسط افراد خبره انجام شود.

  • در این مرحله بعد از شناسایی نوع سازه دستک های شاسی کشی بر روی متریال بتن نصب می شود.

البته اگر سازه از نوع اسکلت فلزی باشد می توان بدون نصب دستک اقدام به شاسی کشی کرد.

زیرسازی و شاسی کشی نمای ساختمان

زیرسازی و شاسی کشی نمای ساختمان

نحوه آهن کشی نما

یکی از مهمترین مراحل اجرای نمای ساختمان که بر کیفیت و ماندگاری نما تاثیر بسزایی دارد اجرای آهن کشی نما می باشد.

آیا می دانستید یکی از مهم ترین دلایل شکستن یا ترک خوردن آجرها و سنگ ها نشان ‌دهنده عدم دقت در زیرسازی آنهاست؟

بله کاملا درسته فقط درصد خیلی کمی به کیفیت نامرغوب سنگ ‌ها بر می‌ گردد.

اجرای زیرسازی نمای ساختمان طبق مراحل زیر انجام می ‌شود. پس با ما همراه باشید.

ریسمان کشی نمای ساختمان

این مرحله از اجرای نبشی کشی نمای ساختمان از اهمیت ویژه ‌ای برخوردار است، زیرا نبشی ‌ها بر اساس همین ریسمان‌ کشی به صورت افقی نصب و جوشکاری می‌ شوند.

استفاده از میلگرد

استفاده از میلگرد بستگی به نیاز انجام می ‌شود و بعد از جوشکاری میلگردها توری‌ های رابیتس به شاسی کشی نما متصل می ‌شوند.

بایستی به این نکته توجه شود که میلگرد در صورت استفاده در زیرسازی نمای ساختمان تاثیر بسزایی بر قیمت تمام شده شاسی کشی نما می ‌گذارد.

استفاده از ملات

این مرحله از اجرای نبشی کشی نما، به نوع مصالح استفاده شده در نما دارد که اگر به عنوان مثال در نما از سیمان استفاده شده باشد، نیاز به ملات برای اتصال بهتر نما به نبشی ‌ها ضروری خواهد بود.

کنترل نهایی زیرسازی نمای ساختمان

قبل از شروع به اجرای نما می‌ بایست تمامی کنترل‌ های لازم جهت اطمینان حاصل کردن از استحکام شاسی کشی انجام شود.

در صورت وجود هرگونه عیب و نقص در زیرسازی نما بایستی به سرعت رفع شود تا در آینده مسبب هزینه ‌های اضافه برای مالک نشود.

لازم است ترازنما به درستی انجام گیرد، همچنین بهتر است حتما از نبشی آهنی ضد زنگ برای زیرسازی نما استفاده شود.

نتیجه گیری

آهن کشی نما امری بسیار ضروری و مهم در حوزه ساختمان‌ سازی است که مزایا و اصول مخصوص خود را دارد.

در این مقاله هر چه را برای شاسی کشی نما لازم است بدانید کامل و دقیق توضیح دادیم.

به دلیل خطرات جانی لازم است نصب و اجرای نبشی کشی، به درستی انجام پذیرد. به همین منظور ضروری است که این امر توسط افراد متخصص و کارشناسان انجام ‌پذیرد.

آهن کشی نمای ساختمان، شرح کامل از صفر تا صد:source

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: چهار شنبه 21 آبان 1399برچسب:آهن کشی نمای ساختمان, مراحل اجرای نمای ساختمان, اصول نبشی کشی نما, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 ورق اسیدشویی جزو دسته بندی ورق های آلیاژی هستند که کاربردهای فراوانی دارند.

ورق اسیدشویی از ورق نورد گرم یا ورق سیاه تولید می شوند. قسمتی از فرایند تولید ورق اسید شور همانند ورق سرد است.

استفاده از این نوع ورق در مواردی که ظاهر و کیفیت اهمیت زیادی دارند مورد توجه است.

در ادامه با همه مشخصات ورق اسیدشویی ، از جمله فرایند تولید، ابعاد، کاربرد و مزایای آن آشنا می شوید.

تعریف اسیدشویی

فرایندی است که در یک واکنش شیمیایی، پوسته اکسیدی روی سطح ورق به وسیله یک محلول مناسب از اسید حل و تمیز می شود.

کار اسیدشویی می تواند بوسیله حمام های در بر دارنده اسید، بصورت نیمه پیوسته و یا پیوسته انجام پذیرد.

مراحل اسیدشویی

ورق های اسید شویی شده از ورق‌های سیاه تولید می‌شوند.

طی این پروسه، سطح رویی آنها اسید شویی می‌شوند و زغال‌های سطحی ورق و مقداری از ناخالصی‌ها گرفته می‌شود.

در نهایت ظاهر ورق مقداری براق‌تر می‌شود یعنی نزدیک به ورق روغنی (سرد نوردیده) است.

و این ورق معمولا به دو صورت رول و شیت (فابریک و برشی) تولید می شوند و در آن رول ها معمولا در دو عرض 100 سانتی متر و 125 سانتی متر تولید می شود.

کاربرد ورق اسیدشویی

  • مصارف ساختمانی: تولید لوله و پروفیل و غیره
  • اتومبیل سازی: قسمتهای ساختمانی و چرخ اتومبیل قطعات خودرو و اجزاء داخلی آن (رینگ و شاسی)
  • صنایع لوله سازی: تولید انواع لوله های انتقال آب ، نفت و گاز
  • تولید مخازن گاز ،مایع و مخازن تحت فشار
  • فرم دهی مجدد جهت محصولات گالوانیزه
  • فرم دهی سرد و کشش عمیق سیلندر گاز

کاربرد ورق اسیدشویی

کاربرد ورق اسیدشویی

نکات مهم در افزایش سرعت اسیدشویی

افزایش سرعت در اسیدشویی و کاهش اتلاف وقت به فاکتورهای مختلفی بستگی دارد. مهمترین آنها عبارتند از

  •  نوع اکسید
  •  ضخامت لایه اکسیدی
  •  چسبندگی لایه اکسیدی به سطح
  •  نوع، دما و غلظت محلول اسیدی
  • اغتشاش و هم زدن محلول اسیدی
  •  زمان نگهداری در محلول اسیدی
  • وجود بازدارنده های موجود در محلول اسیدی که باعث کندی واکنش می شوند.

و همه سازه هایی که روی واکنش شیمیایی اسید بر اکسید موجود روی سطح ورق کارآمد باشند.

در این میان نقش دما، نوع و غلظت اسید از همه مهمتر و حساس تر می باشند.

برای نمونه در اسیدشویی بوسیله اسیدسولفوریک با غلظت 15 درصد، در محدوده دمایی 20 تا 100 درجه سانتیگراد دیده شده است که به ازای هر 10 درجه افزایش دمای اسید، نرخ اسید شویی 2 برابر می شود.

به بیان دیگر نرخ اسید شویی در دمای 80 درجه سانتیگراد بیش از 5 برابر بیشتر از نرخ اسیدشویی در دمای اتاق می باشد.

این موضوع اهمیت دمای اسیدشویی را نشان می دهد. به همین ترتیب غلظت و نوع اسید کارایی زیادی در نرخ اسیدشویی دارند.

دلایل انجام عملیات اسیدشویی

ورق های بدست آمده از نورد گرم به 2 دلیل ممکن است اسید شویی شوند:

  • بهبود کیفیت سطحی که بدلیل جدا شدن و تمیز شدن لایه های اکسیدی از روی سطح ورق است.

در این صورت ورق از سطح مرغوب تر و شکل ظاهری بهتری بهره مند خواهد شد.

این هدف برای آن دسته از ورق هایی است که پس از اسید شویی وارد بازار مصرف می شوند.

  • آماده سازی ورق برای فرایند نورد سرد.

معمولا پوسته های اکسیدی روی سطح ورق سخت و ضد سایش می باشند.

به همین دلیل اگر ورق ها بدون اسیدشویی و اکسید زدایی نورد سرد شوند، سبب می شود که غلتک های نورد سرد به سرعت ساییده و از تلرانس خارج شوند و روی هم رفته فرایند نورد سرد را با دشواری روبرو می سازد.

این دشواری دو چندان خواهد شد، اگر اتصال و یا چسبندگی پوسته های اکسیدی به سطح ورق سست و ضعیف باشد.

بنابراین لازم است که سطح ورق، پیش از فرایند نورد سرد، حتما تمیز و تهی از اکسید باشد.

دلایل انجام عملیات اسید شویی

دلایل انجام عملیات اسید شویی

مزیت اسیدشویی با اسید کلریدریک:

در گذشته از اسید سولفوریک به عنوان ماده اصلی اسیدشویی استفاده می شد.

ولی امروزه غالبا تولید کنندگان آهن آلات برای فرایند اسیدشویی از اسید کلریدریک استفاده می کنند.

به همین علت این امر مزیت های مختلفی است که اسید کلریدریک دربرابر اسید سولفوریک از خود نشان داده است.

اول و مهمتر از همه علت اقتصادی کار است. زیرا نرخ اسید کلریدریک بسیار کمتر از اسید سولفوریک است.

علت های دیگری که استفاده از اسید کلریدریک را توجیه می کنند عبارتند از:

  • در شرایط غلظت و دمای برابر، میزان اسیدشویی با اسید کلریدریک ۲٫۵ تا ۳٫۵ برابر بیشتر از میزان اسیدشویی با اسیدسولفوریک است.
  • اسید کلریدریک اکسید زیادی را در خود حل می کند، در نتیجه سطح را پاکیزه می کند.
  • استفاده از اسید کلریدریک موجب می شود که در تانک های اسیدشویی از اسید کمتری استفاده شود.
  • حمله و کارایی اسید کلریدریک به خودآهن آلات بعنوان فلز پایه، کمتر خواهد بود در نتیجه از هدر رفتن فلز جلوگیری می شود.

source:ورق اسیدشویی، کاربرد و نکات مهم در فرآیند تولید اسیدشویی

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: چهار شنبه 21 آبان 1399برچسب:کاربرد ورق اسیدشویی, ورق اسیدشویی چیست, دلایل انجام عملیات اسیدشویی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

پروفیل z

پروفیل چیست؟

پروفیل به قطعه ای گفته می شود که یک سطح مقطع ثابت در طولی معین دارا است.پروفیل ها خود به دو نوع پروفیل های باز و پروفیل های بسته تقسیم می گردند.

 کاربرد پروفیل چیست؟

از پروفیل های باز می توان برای  نبشی ، تیرآهن ، تسمه ، میلگرد و …استفاده کرد. قطعاتی مثل  لوله ، قوطی ، پروفیل های درب و پنجره ، پروفیل PVC و غیره جزء پروفیل های بسته می باشند.

از پروفیل ها استفاده های گوناگونی می شود مثل:

  • ساختمان سازی
  • صنعت در و پنجره سازی
  • نرده های کنار خیابان ها

پروفیل  Z چیست؟

پروفیل های Z جزء پروفیل های باز قرار می گیرند و در خط تولید پیشرفته با برش دقیق و سوراخکاری در سایز های مختلف تولید می گردد و افراد و شرکت ها بر اساس نیاز های خود از انواع مختلف آن ها استفاده می کنند.

این پروفیل ها بوسیله ی دستگاهای تمام اتوماتیک با توانایی بالا تولید می گردد این دستگاه ها به قدری دقیق است که می توانند نقطه به نقطه پروفیل را بر اساس نقشه های سه بعدی که به کامپیوتر آن ها داده می شوند بدون خطا تولید کنند.

دلیل نام گذاری این پروفیل به این دلیل است که سطح مقطع آن شبیه به حرف Z انگلیسی است.

قیمت پروفیل ها براساس ضخامت و اندازه پروفیل متغیر می باشد.

از انواع ضخامت های پروفیل Z می شود به ضخامت های ۲/۵ و ۳ میلیمتر اشاره کرد که در ارتفاع های ۲۲،۲۰،۱۸،۱۶ سانتی متر در بازار هستند.

اندازه و ویژگی های مکانیکی پروفیل Z  طبق نوع کاربرد آن در پروژه انتخاب می گردد.

از این ویژگی ها می شود به نرمی یا سختی آلیاژ به کار برده شده در ساخت پروفیل اشاره نمود.

حتی در صورت نیاز روی آن نوردکاری گرم انجام می گیرد.

این پروفیل در نقشه های مهندسی با حرف Z به همراه یک عدد نمایش داده می شود که عدد نشان داده شده ارتفاع پروفیل می باشد.

انواع پروفیل

  • پروفیل Z سوراخ کاری شده Z
  • پروفیل خرپا
  • پروفیل نما
  • پروفیل نواریZ
  • پروفیل سقف
  •  پروفیل سازه های فلزی سبک
  •  پروفیل اسکلت

پروفیل های Z در سه نوع گالوانیزه ، آلمینیومی ، PVC ساخته می شوند.

کاربرد پروفیل Z

پروفیل های Z بیشتر در سقف ها و ستون ها و تیرک ها استفاده می گردد. و دلیل استفاده ی آن این است که در این قسمت ها شکستگی وجود ندارد و پروفیل به صورت صاف و مستقیم قرار می گیرد.

پروفیل Z به عنوان المان های استقامتی و کمکی در صنعت ساختمان سازی ، سازه های صنعتی ، سازه های فولادی ، سیستم های اتوماسیون ، صنایع الکترونیک و غیره استفاده می گردد.

 پروفیل های Z برای تیرک ستون ها ، رخبام ، پروفیل نما در ساختمان سازی ، سازه های صنعتی (به عنوان تکیه گاه) ، تیر و خرپا در سازه های فولادی غیر صنعتی(مانند سازه های فلزی سبک ، انبار ها ، آشیانه های هواپیما ها ، طویله ها ، ایستگاه های سوخت رسانی ، ایستگاه اتوبوس ، ترن هوایی) ، سقف های کاذب ، قاب های در و پنجره ، سقف و کف استفاده می شود.

پروفیل z

پروفیل z

مزایای پروفیل Z

  • به علت توان بالای این پروفیل در تحمل بار، ساخت توسط این پروفیل ها در مقایسه با ساخت توسط قطعات فلزی سنگین تا %۴۰ درصد می تواند باعث صرفه جویی در هزینه ها شود.
  • به دلیل فراوانی و راحتی در تولید ، حمل و مونتاژ، ساخت با این پروفیل ها با اعتماد،سرعت و صرفه بیشتری انجام می گیرد.
  • ساخت با این پروفیل ها به ویژه در کشور های پیشرفته و مخصوص زلزله خیز مناسب ترین روش ساخت می باشد.
  • نصب و باز کردن آن بسیار راحت است.
  • سازگار با محیط زیست می باشد و قابلیت بازیافت دارد.

    source:پروفیل Z و کاربرد و ویژگی های آن

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: سه شنبه 20 آبان 1399برچسب:پروفیل, کاربرد پروفیل, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

یکی از تلاش های مهندسان بنا و ساختمان در زمان ساخت سقف های تیرچه بلوک جلوگیری از ترک خوردگی است.

 بعد از بتن ریزی سقف برای جلوگیری از ترک خوردن بتن ها، از میلگردهای افت و حرارت استفاده می شود.

عمدتا این میلگردها  وظیفه ی جلوگیری از تنش های ناشی از جمع شدگی و حرارت بتن را به عهده می گیرند.

به همین سبب میلگرد حرارتی یا آرماتور حرارتی نامیده می شوند. میلگرد حرارتی از انبسّاط و انقباض بتن و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

 در نتیجه سبب کم شدن ترک ها می شود.

 

وظایف میلگرد های حرارتی

همان گونه که گفتیم علاوه بر آرماتورهای داخلی تیرچه ، تعدادی آرماتور تحت عنوان آرماتورهای حرارتی، عمود بر تیرچه ها قرار داده می شوند که به خوبی با ترک های حرارتی بتن و جمع شدگی آن مقابله می کنند.

 به طور کلی این میلگردها به صورت چپ و راست بر روی سقف قرار گرفته می شوند و در زمانی که بتن با افت حرارت روبرو می گردند از ترک خوردن آن جلوگیری می شود.

مناسب ترین  مکان قرارگیری این میلگردها یک سوم بالای ضخامت دال بتنی است.

باید توجه داشته باشید که این میلگردها فقط حرارتی نیستند و نقش باربری دارند.

همچنین این آرماتورها در هنگام آتش سوزی از تخریب بتن جلوگیری می کنند. قطر این میلگردها معمولا در محدوده ۶٫۵-۶  است و در بعضی موارد از سایز ۸ آن ها نیز استفاده می شود.میلگرد حرارتی

 

دیدگاه های مختلف درباره ی استفاده از میلگرد حرارتی

برای استفاده از میلگرد های حرارتی دیدگاه های مختلفی میان مهندسین ساختمان و بنا وجود دارد که در ادامه به ذکر بعضی از آن ها می پردازیم.

دیدگاه مثبت

بعضی از مهندسان معتقد هستند که استفاده از این آرماتور برای جلوگیری از خوردگی بتن واجب است تا جایی که آیین نامه نیز بر لزوم استفاده از میلگردهای حرارتی تاکید کرده اند.

با توجه به این که در ساعت های ابتدایی گیرش بتن تمایل به انبساط و انقباض داشته به آرماتورهای حرارتی برای جلوگیری از این ترک ها مورد استفاده قرار می گیرد.

این میلگردها با بتن درگیر می شوند و از انبساط و انقباض آن ها جلوگیری می کنند.

مهندسین معتقدند که این میلگردها علاوه بر نقش حرارتی ، نقش باربری هم دارا هستند.

اگر از میلگرد حرارتی استفاده نشود فاصله ۷۰ سانتی متری روی یونولیت ها فقط یک لایه ۵ سانتی متری بتن است که اصولی نیست.

اگر از میلگردهای حرارتی در اجرای سقف استفاده نشود، ترک های عرضی در بتن ایجاد شده که باعث نفوذ آب و سولفات ها میشود .

 در نهایت منجر به خوردگی میلگردهای اصلی می شود.

بنابراین استفاده از این آرماتورهای حرارتی جهت جلوگیری از خوردگی آرماتورهای اصلی ضروری می باشد.

استفاده از آرماتور سایز ۸ در این مورد نسبت به سایز ۶ بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد،  زیرا در اجرا این آرماتورها به کف یونولیت ها چسبیده اند .

داخل بتن رویه قرار نمی گیرند و در آخر باعث ترک خوردگی بتن می شود پس بهتر است از سایز ۸ میلگرد حرارتی استفاده شود.

پس می توان گفت که به طور کلی آرماتور حرارتی علاوه بر اینکه در ساعات اولیه گیرش باعث ایجاد استقامت بتن در برابر ترک خوردگی می شود.

در روزهای بعد نیز سبب محافظت بتن در برابر انبساط و انقباض می شود.

علاوه بر وظایف ذکر شده، این میلگردها باعث  یکپارچه عمل نمودن سقف در برابر نیروهای وارده می شود و تیرچه ها را به یکدیگر متصل می کند.

بنابراین این دسته از مهندسان طبق موارد ذکر شده در بالا استفاده از آرماتور حرارتی را امری لازم وضروری می دانند.

دیدگاه منفی

برخی معتقدند استفاده از این میلگردها کاری بیهوده و اتلاف سرمایه می باشد.

به عقیده این دسته از مهندسین بسیاری از سقف ها حتی با وجود میلگردهای حرارتی ترک خورده اند.

آن ها به جای استفاده از میلگردهای افت و حرارت روش های دیگری را برای جلوگیری از ترک خوردگی بتن پیشنهاد می کنند.

از جمله روش های پیشنهادی جایگزین میلگرد حرارتی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

سه روش جایگزین میلگرد حرارتی

  • استفاده از بتن الیافی
  • کم کردن نسبت آب به سیمان
  • استفاده از فوق روان کننده

الیاف فلزی موجود در بتن الیافی نقش میلگرد حرارتی را ایفا کرده و از ترک خوردگی بتن جلوگیری می کنند.

همچنین کم کردن نسبت آب به سیمان در بتن و استفاده از فوق روان کننده ها سبب افزایش روانی بتن می شود .

از ترک خوردگی آن جلوگیری می شود.

بنابراین این گروه از مهندسان سازه هیچ اعتقادی به استفاده از میلگرد حرارتی ندارند و جایگزین هایی را برای آن پیشنهاد کرده اند.

استفاده از میلگرد حرارتی ضروری است ولی تنها مشکل آن این است که در زمان بتن ریزی و با عبور کارگران این میلگردها در سقف فرو می روند و دیگر اثری نخواهند داشت.

پس در خصوص اجرا بهتر است که استفاده از شبکه های مش توصیه شود.

البته برخی دیگر نیز معتقدند بهتر است استفاده از سقف تیرچه بلوک ممنوع شده و استفاده از دال بتنی در سازه بتنی و سقف کامپوزیت در سازه های فولادی الزامی است .

 


 منبع:معرفی میلگرد های حرارتی و موارد استفاده آن

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: سه شنبه 20 آبان 1399برچسب:قیمت آهن, میلگرد, میلگرد حرارتی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

اسکلت فلزی یکی از مهم ‌ترین شیوه ‌های اجرایی نوین برای انواع سازه ‌های ساختمانی و صنعتی که از نظر مهندسی مورد نظارت قرار می‌ گیرد.

در گذشته از اسکلت های چوبی برای پایه و تکیه ‌گاه ساختمان‌ ها استفاده می شد.

اما امروزه با پیشرفت تکنولوژی و علم مهندسی اکثراً از سازه‌ های فلزی ساخته ‌شده با انواع فولاد برای اسکلت‌ بندی ساختمان استفاده می‌ شود.

اسکلت فلزی نقش مهمی در ساختمان دارد. به همین دلیل لازم است نصب آن مانند طراحی مورد توجه قرار گیرد.

یادگیری نصب اسکلت فلزی برای کارگران بسیار اهمیت دارد، چون برخی از خطاها و سهل انگاری‌ های هنگام نصب هرگز جبران‌ پذیر نخواهند بود.

مجموعه ی آهن ملل شما را با نکاتی مهم در زمینه اهمیت نصب صحیح ستون فلزی ، ساخت اسکلت فلزی آشنا می کند.

آموزش ساخت اسکلت فلزی ساختمان

امروزه اکثر سازه‌ ها با اسکلت فلزی ساخته می‌ شوند، بنابراین آموزش نصب اسکلت فلزی به افرادی که قصد فعالیت در این رشته را دارند اهمیت زیادی در ساخت ساختمان دارد.

آیا می دانستید خطا در نصب اسکلت فلزی می تواند چه پیامدهایی داشته باشد؟

اگر اسکلت فلزی به درستی نصب شود ایمنی ساختمان و مقاومت آن در برابر بلایای طبیعی، مانند سیل و زلزله افزایش پیدا خواهد کرد.

اما در صورت عدم دقت و آگاهی لازم هنگام نصب اسکلت فلزی ممکن است موارد اشتباهی صورت گرفته و کل ساختمان به دلیل یک سهل ‌انگاری از بین برود و یا حتی خسارات جانی ایجاد شود.

اسکلت های فلزی معمولا برای ساختمان های چند طبقه انتخاب می‌ شوند، و به همین دلیل از نظر مهندسی اهمیت زیادی در ساختمان دارند.

البته در ساختمان های تک طبقه نیز می ‌توان از این اسکلت ‌ها استفاده کرد.

نصب اسکلت فلزی، دقت و دانش کافی می ‌خواهد و نیاز به تجربه و مهارت دارد.

چون تمام نکات مهندسی شده هنگام طراحی با نصب صحیح اسکلت فلزی عمل می ‌کنند واگر این کار به‌ درستی انجام نشود این محاسبات و نتیجه آن نیز تغییر خواهد کرد.

مراحل ساخت اسکلت فلزی

برای نصب اسکلت فلزی باید آموزش ها به صورت تئوری و عملی انجام شود چون هر اسکلت فلزی از قسمت‌ های مختلفی تشکیل شده است.

سازمان فنی وحرفه ‌ای در هر استان از کشور دربعضی زمان‌ های سال دوره‌ های مهارتی را برگزار می‌ کند.

ساخت-اسکلت-فلزی

ساخت اسکلت فلزی

نصب بولت‌ های صفحه‌ ستون در اسکلت فلزی

مهم ‌ترین مرحله برای بالا بردن یک ساختمان نصب اسکلت فلزی است و اولین قطعات این اسکلت شامل بولت ‌های صفحه ‌ستون می ‌باشد.

بولت ها باید به طور دقیق در محل خود یعنی آکس صفحه ‌ستون ‌ها نصب شوند.

صفحه ستون چیست؟

صفحه ستون باید درمکان دقیق و معینی قراربگیرد.

باید حتما برای تعیین مکان صفحه ستون از ترازهای آکس و ریسمان کشی استفاده کنیم.

چگونه بفهمیم که آکس بندی و ریسمان کشی به درستی صورت گرفته است؟

 پس از آکس بندی و ریسمان کشی، مکان هایی هستند که ریسمان ها با یکدیگر تقاطع دارند؛

بررسی کنید که این تقاطع ها نود درجه باشند درغیر این صورت شما اشتباه آکس بندی کرده اید.

مکان هایی که ریسمان ها با یکدیگر تقاطع نود درجه دارند محل انتقال وزن ساختمان به پی محسوب می شود.

نقطه ی تقاطع ریسمان ها دقیقا بر روی وسط مکان نصب صفحه ستون قرار می گیرد.

ساخت و نصب ستون‌ ها در مسیر نصب اسکلت فلزی

وقتی اسم ستون به گوش ما می ‌رسد واژه ‌هایی مثل مقاومت، تکیه ‌گاه و پایداری به ذهنمان خطور می ‌کند.

ستون ‌ها همیشه نماد استحکام و پابرجا بودن هر چیزی هستند.

نکته ی بعدی درباره آموزش نصب اسکلت فلزی می باشد.شما باید یاد بگیرید که چگونه س به ‌درستی نصب کنید تا ساختمان پایداری از نظر مهندسی داشته باشیم.

 وظیفه اصلی ستون ‌ها در هر سازه انتقال بارهای وارد شده به پی یا فونداسیون آن می‌ باشد، بنابراین باید طوری نصب شوند که این نقش را به ‌خوبی ایفا کنند.

بهترین نوع مقاطع برای ستون ‌ها از نظر مهندسی مربعی شکل و H شکل هستند.

این مقاطع مقاومت بالاتری نسبت به شکل ‌های دیگر دارند و برای زدن ستون‌ ها هم از مقاطع نورد تک و هم از نوع مرکب استفاده می‌ شود.

نوع مرکب معمولاً برای تحمل نیروهای فشاری بیشتر و لنگرهای خمشی وارد شده بر ستون استفاده می ‌گردد، بنابراین اینکه از چه ستونی استفاده کنیم به بار کل سازه بستگی دارد.

مثلاً برای ساخت مقطع IPE دوبل روی یک سطح صاف دو تیرآهن را طوری باید قرار دهید که بال تیرآهن ‌ها به سمت بالا قرار بگیرند.

سپس اول وسط و انتهای بال‌ ها را به هم جوش داده و سپس ستون را برگردانده و وجه زیرین را به همین ترتیب جوش دهید.

این کار از پیچیدگی ستون به خاطر حرارت جوشکاری جلوگیری می ‌کند. همچنین ممکن است نیاز باشد که با ورق ‌های تقویتی، بارهای بیشتر ستون ‌ها را مقاوم‌ سازی کنید.

بعد از ساخت ستون‌ های مورد نظر طبق نقشه اجرایی آن ‌ها را در مکان دقیق خود قرار داده و جوشکاری آن را تکمیل می ‌کنیم.

سپس باید زنگ‌ زدایی و رنگ ‌آمیزی ستون‌ ها را انجام دهید تا کار ستون ‌ها تکمیل شود.

ممکن است برای برخی از پروژه‌ ها ستون‌ ها در مکان پروژه آماده شوند و در بعضی از پروژه‌ ها در کارگاه ساخته می‌ شوند.

این موضوع بیشتر به مکان پروژه و نظر کارفرما بستگی دارد.

اگر ستون ‌ها دقیقاً به صفحه ستون به ‌صورت عضوی واحد متصل نشود. باید قبل از نصب ستون ‌ها محل دقیق نشیمن ستون با جوش دادن نبشی و ورق ‌های سخت ‌کننده روی کف ستون مشخص شوند تا ستون ‌ها دقیقاً در محل طراحی ‌شده قرار بگیرند.

بعد از قرارگیری نیز باید با استفاده از شاقول تراز ستون کنترل‌ شده و بعد جوش را انجام دهیم. در غیر این ‌صورت احتمال سقوط ستون با کوچک‌ ترین باد وجود دارد. 

 نکته پایانی در نصب ستون‌ ها این است که اگر ارتفاع ستون ‌ها بیشتر از ۱۲ متر بود و باید ارتفاع ستون‌ های موجود را افزایش دهید، همه مراحل قبلی را دوباره برای اتصال ستون بعدی باید انجام دهید.

نصب-ستون-فلزی

نصب ستون فلزی

ساخت و نصب تیرها برای تکمیل نصب اسکلت فلزی

بعد از ستون ‌ها به سراغ ساخت و نصب تیرها می ‌رویم.

ساخت و نصب تیرها به‌ طور مستقیم به نوع اتصال شامل جوشی، پیچی یا پرچی و همچنین گیردار بودن یا ساده بودن اتصالات بستگی دارد.

هنگام نصب تیرها باید به نکاتی مانند

  • طول جوش
  • طول تیرها
  • جوش
  • بعد جوش
  • نوع پیچ‌ های مورد نیاز
  • رعایت رواداری‌ های تیر
  • نوع الکترود مورد نیاز برای جوش

 و … توجه کامل داشته باشید. 

برای ساخت و نصب تیرها معمولاً یکی از چهار روش

  1. کشویی
  2. اسپالیسی
  3. مفصلی
  4. فلنجی

بسته به شرایط پروژه و نظر کارفرما یا پیمانکار انتخاب می ‌شود. برای نصب اسکلت فلزی ساده ترین روشی که در میان این چهار تا وجود دارد، روش کشویی است.

نصب بادبندها در اسکلت فلزی

بادبندها یک نوع مصالح مقاوم‌ سازی به شمار می‌ آیند که وظیفه ی مهار نیروهای جانبی اضافی مانند نیروی باد و زلزله را به عهده دارند.

به همین دلیل از اهمیت ویژه ‌ای برخور دارند و باید دقیقاً طبق نقشه اجرا شوند تاعملکرد صحیحی داشته باشند.

نصب بادبندها با توجه به نوع بادبند و اسکلت فلزی انجام می ‌شود.

پروفیل ‌های مشخص ‌شده برای بادبندها باید درمحل خود قرار بگیرن و جوشکاری ‌های لازم برای آن‌ ها انجام شود.

معمولاً قطعات بادبندها بر اساس نوع آن بین ستون ‌ها و تیرها جوش داده می‌ شوند.

کنترل نهایی نصب اسکلت فلزی

کنترل نهایی باید بعد از کامل شدن مراحل نصب اسکلت فلزی توسط پیمانکار و مهندسین ناظر انجام شود. در این کنترل نکات زیادی مانند:

  • چک ‌لیست ‌های ساخت
  • نصب اسکلت فلزی
  • استانداردهای مورد نیاز برای نصب اسکلت فلزی
  • بررسی اندازه‌ ها و محاسبات انجام ‌شده

باید در نظر گرفته شوند.

سخن آخر

نصب اسکلت فلزی مهم‌ ترین قسمت ساخت یک سازه بعد از فونداسیون آن می ‌باشد.

هر نوع محاسبات انجام شده و احتمالات سنجیده شده توسط مهندس طراح در این اسکلت فلزی نهفته است.

در صورتی‌ که نصب اسکلت فلزی به‌ درستی انجام شود یک ساختمان با ایمنی بالا و مهندسی شده خواهیم داشت.

 درغیر این ‌صورت این سازه دوام زیادی نخواهد داشت و معلوم نیست چه خسارات مالی و جانی، ایجاد می‌ کند.

source:https://ahanmelal.com/blog/nasbe-sotone-felezi-va-sakhte-esklete-felezi

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: دو شنبه 19 آبان 1399برچسب:صفحه ستون چیست, مراحل ساخت اسکلت فلزی, مراحل نصب ستون فلزی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

نیلینگ و انکراژ عملکردی مشابه هم دارند، زیرا ویژگی‌های مشخص هر دو روش در نهایت به تثبیت خاک منجر می‌شوند.

نیلینگ و انکراژ المان‌های ژئوتکنیکی هستند که برای پشتیبانی از سازه‌هایی از قبیل پل‌ها، معابر جاده‌ای و همچنین تثبیت شیب‌ها و خاک‌های ضعیف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

اما به نظر شما تفاوت نیلینگ و انکراژ چیست؟ بامجموعه آهن ملل همراه باشید تا به بررسی اختصاصی این دو تکنیک عمران، و تفاوت آن ها بپردازیم.

نیلینگ Nailing چیست؟

نیلینگ (میخ کوبی خاک) روشی است برای تقویت و تثبیت شیب یا زمین‌های سست که در صنعت مهندسی عمران و در هنگام ساخت و ساز مورد استفاده قرار می گیرد.

در این روش، از میله‌های فولادی که معمولاً از جنس استیل ضد زنگ، فولاد یا فیبر شیشه‌ای هستند و معمولا در برابر خوردگی مقاوم هستند، به کار گرفته می‌‍شوند.

این عملیات با خاک‌برداری تا ۱ یا ۲ متر شروع می‌شود.

عمق خاک‌برداری باید به اندازه کافی کوچک باشد تا خاک برای ۲۴ ساعت آینده پایدار بماند و دامنه حفاری باید به اندازه ای بزرگ باشد تا فضای کافی برای تجهیزات ماشین‌آلات فراهم شود.

همچنین تیم گودبرداری باید مراقب باشد که حفره‌ها را بیش از حد سوراخ نکنند، چون ممکن است قطر و طول هر میله فولادی با دیگری متفاوت باشد.

هنگامی که سوراخ‌ها حفر شدند، میخ‌ها را در امتداد خط مرکزی سوراخ‌ها نصب می‌کنند.

 در این مرحله باید از فاصله‌هایی در کنار میله‌های فولادی که تعبیه شده است.

 برای تزریق صحیح دوغاب سیمانی، با وارد کردن تدریجی یک لوله تزریق، سوراخ‌ها تحت فشار خاصی از دوغاب پُر می‌‍شوند.

دیواره خاکی توسط یک لایه از شاتکریت (بتن پاشی روی سطح) پوشیده می‌شود تا یک تکیه‌گاه موقت را فراهم کند.

 اگر میله‌های فولادی محافظت نشوند، فشار خاک ممکن است باعث برش پانچ شود.

در نتیجه باید فشار پلیت را تحمل کرده تا تنش را کاهش داد و از نیروی پانچ جلوگیری کرد. سرانجام، پوشش ۱۰ سانتی‌متر از بتن ایده خوبی برای پوشاندن صفحه و ایجاد سطحی بسیار بادوام است.

روش نیلینگ

روش نیلینگ

انکراژ Anchorage چیست؟

 در این روش تثبیت خاک اغلب از بولت‌هایی به قطر ۳۰ تا ۶۰ میلی‌متر و طول بین ۳ تا ۶ متر استفاده می‌شود.

این روش همانند میخ کوبی به روش نیلینگ است، با این تفاوت که در انکراژ نیاز به تزریق دوغاب در سوراخ نیست در عوض جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

این تنش عامل اصلی جلوگیری از حرکت خاک است.

با سفت کردن مهره، انتهای هر حفره بسته می‌شود. به جای میله‌های فولادی می‌‌توان از رشته‌های فولادی برای مهار فشار جانبی زیاد خاک استفاده کرد.

انکراژ یک سیستم انتقال بار است که برای انتقال نیرو یا وزن یک سازه بر روی یک خاک طراحی شده است.

در مقایسه با شیوه نیلینگ، انکراژ یک روش سنتی برای تثبیت خاک است و اغلب برای پروژه‌های تجاری با بودجه کم بسیار مقرون به صرفه هستند.

روش انکراژ

روش انکراژ

تفاوت نیلینگ و انکراژ

تفاوت نیلینگ و انکراژ در این است که سیستم انکراژ در برابر تغییر شکل‌های بزرگ مقاوم می‌شود. ولی نیلینگ روشی معمول برای تثبیت دیواره‌های خاک با نصب میلگردها است.

در مرحله اول روش میخ‌کوبی (نیلینگ)، سوراخ‌ها حفر می‌شوند. سپس میله‌های فولادی در حفره‌ها قرار می‌گیرند تا با دوغاب‌ریزی ایمن شوند.

اما در روش انکراژ به جای تزریق دوغاب، جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

در روش نیلینگ نسبت به روش انکراژ فضای کمتری اشغال می شود.

اعمال روش نیلینگ در شرایط زیر

  • برای تثبیت دامنه‌های شیب‌دار
  • برای ایمن‌سازی و جلوگیری از ریزش کوه‌ها یا خاکریزها
  • استفاده در ساخت و ساز جاده
  • مناسب برای نوسازی تونل‌ها، دیوارهای نگهدارنده
  • با استفاده از سیم‌های مهاری، نیروهای کششی را به زمین منتقل کند.
  • حفظ پایداری فونداسیون‌های تحت تنش ناشی از نیروهای گریز از مرکز

اعمال روش انکراژ در شرایط زیر

  • برای نگهداری از دیوارهای خاکریز
  • حفظ پایداری فونداسیون تحت تنش کششی ناشی از نیروهای گریز از مرکز
  • برای تقویت و تثبیت شیب‌ها، دیوارهای سنگی یا بریدگی‌ها
  • برای ایمن‌سازی خاک‌های تحکیم نیافته در پروژه‌های خاکبرداری زیرزمینی
  • پشتیبانی از سازه‌های دریایی مانند دیوارهای لنگرگاه

نتیجه گیری

در این مقاله آموختیم که دو روش نیلینگ و انکراژ عملکردی مشابه هم دارند، زیرا ویژگی‌های مشخص هر دو روش در نهایت به تثبیت خاک منجر می‌شوند.

همچنین تفاوت هر دو روش را به تفصیل در مقاله بیان کردیم. دریافتیم که در انکراژ نیاز به تزریق دوغاب در سوراخ نیست در عوض جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

source:https://ahanmelal.com/blog/nailing-anchorage

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: دو شنبه 19 آبان 1399برچسب:تفاوت نیلینگ و انکراژ, انکراژ Anchorage چیست, نیلینگ Nailing چیست, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

میلگرد حرارتی

یکی از تلاش های مهندسان بنا و ساختمان در زمان ساخت سقف های تیرچه بلوک جلوگیری از ترک خوردگی است.

 بعد از بتن ریزی سقف برای جلوگیری از ترک خوردن بتن ها، از میلگردهای افت و حرارت استفاده می شود.

عمدتا این میلگردها  وظیفه ی جلوگیری از تنش های ناشی از جمع شدگی و حرارت بتن را به عهده می گیرند.

به همین سبب میلگرد حرارتی یا آرماتور حرارتی نامیده می شوند. میلگرد حرارتی از انبسّاط و انقباض بتن و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

 در نتیجه سبب کم شدن ترک ها می شود.

 

وظایف میلگرد های حرارتی

همان گونه که گفتیم علاوه بر آرماتورهای داخلی تیرچه ، تعدادی آرماتور تحت عنوان آرماتورهای حرارتی، عمود بر تیرچه ها قرار داده می شوند که به خوبی با ترک های حرارتی بتن و جمع شدگی آن مقابله می کنند.

 به طور کلی این میلگردها به صورت چپ و راست بر روی سقف قرار گرفته می شوند و در زمانی که بتن با افت حرارت روبرو می گردند از ترک خوردن آن جلوگیری می شود.

مناسب ترین  مکان قرارگیری این میلگردها یک سوم بالای ضخامت دال بتنی است.

باید توجه داشته باشید که این میلگردها فقط حرارتی نیستند و نقش باربری دارند.

همچنین این آرماتورها در هنگام آتش سوزی از تخریب بتن جلوگیری می کنند. قطر این میلگردها معمولا در محدوده ۶٫۵-۶  است و در بعضی موارد از سایز ۸ آن ها نیز استفاده می شود.

 

دیدگاه های مختلف درباره ی استفاده از میلگرد حرارتی

برای استفاده از میلگرد های حرارتی دیدگاه های مختلفی میان مهندسین ساختمان و بنا وجود دارد که در ادامه به ذکر بعضی از آن ها می پردازیم.

دیدگاه مثبت

بعضی از مهندسان معتقد هستند که استفاده از این آرماتور برای جلوگیری از خوردگی بتن واجب است تا جایی که آیین نامه نیز بر لزوم استفاده از میلگردهای حرارتی تاکید کرده اند.

با توجه به این که در ساعت های ابتدایی گیرش بتن تمایل به انبساط و انقباض داشته به آرماتورهای حرارتی برای جلوگیری از این ترک ها مورد استفاده قرار می گیرد.

این میلگردها با بتن درگیر می شوند و از انبساط و انقباض آن ها جلوگیری می کنند.

مهندسین معتقدند که این میلگردها علاوه بر نقش حرارتی ، نقش باربری هم دارا هستند.

اگر از میلگرد حرارتی استفاده نشود فاصله ۷۰ سانتی متری روی یونولیت ها فقط یک لایه ۵ سانتی متری بتن است که اصولی نیست.

اگر از میلگردهای حرارتی در اجرای سقف استفاده نشود، ترک های عرضی در بتن ایجاد شده که باعث نفوذ آب و سولفات ها میشود .

 در نهایت منجر به خوردگی میلگردهای اصلی می شود.

بنابراین استفاده از این آرماتورهای حرارتی جهت جلوگیری از خوردگی آرماتورهای اصلی ضروری می باشد.

استفاده از آرماتور سایز ۸ در این مورد نسبت به سایز ۶ بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد،  زیرا در اجرا این آرماتورها به کف یونولیت ها چسبیده اند .

داخل بتن رویه قرار نمی گیرند و در آخر باعث ترک خوردگی بتن می شود پس بهتر است از سایز ۸ میلگرد حرارتی استفاده شود.

پس می توان گفت که به طور کلی آرماتور حرارتی علاوه بر اینکه در ساعات اولیه گیرش باعث ایجاد استقامت بتن در برابر ترک خوردگی می شود.

در روزهای بعد نیز سبب محافظت بتن در برابر انبساط و انقباض می شود.

علاوه بر وظایف ذکر شده، این میلگردها باعث  یکپارچه عمل نمودن سقف در برابر نیروهای وارده می شود و تیرچه ها را به یکدیگر متصل می کند.

بنابراین این دسته از مهندسان طبق موارد ذکر شده در بالا استفاده از آرماتور حرارتی را امری لازم وضروری می دانند.

دیدگاه منفی

برخی معتقدند استفاده از این میلگردها کاری بیهوده و اتلاف سرمایه می باشد.

به عقیده این دسته از مهندسین بسیاری از سقف ها حتی با وجود میلگردهای حرارتی ترک خورده اند.

آن ها به جای استفاده از میلگردهای افت و حرارت روش های دیگری را برای جلوگیری از ترک خوردگی بتن پیشنهاد می کنند.

از جمله روش های پیشنهادی جایگزین میلگرد حرارتی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

سه روش جایگزین میلگرد حرارتی

  • استفاده از بتن الیافی
  • کم کردن نسبت آب به سیمان
  • استفاده از فوق روان کننده

الیاف فلزی موجود در بتن الیافی نقش میلگرد حرارتی را ایفا کرده و از ترک خوردگی بتن جلوگیری می کنند.

همچنین کم کردن نسبت آب به سیمان در بتن و استفاده از فوق روان کننده ها سبب افزایش روانی بتن می شود .

از ترک خوردگی آن جلوگیری می شود.

بنابراین این گروه از مهندسان سازه هیچ اعتقادی به استفاده از میلگرد حرارتی ندارند و جایگزین هایی را برای آن پیشنهاد کرده اند.

استفاده از میلگرد حرارتی ضروری است ولی تنها مشکل آن این است که در زمان بتن ریزی و با عبور کارگران این میلگردها در سقف فرو می روند و دیگر اثری نخواهند داشت.

پس در خصوص اجرا بهتر است که استفاده از شبکه های مش توصیه شود.

البته برخی دیگر نیز معتقدند بهتر است استفاده از سقف تیرچه بلوک ممنوع شده و استفاده از دال بتنی در سازه بتنی و سقف کامپوزیت در سازه های فولادی الزامی است .


 منبع:معرفی میلگرد های حرارتی و موارد استفاده آن

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: دو شنبه 19 آبان 1399برچسب:قیمت آهن, میلگرد,میلگرد حرارتی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

(نرم و بدون آج) اولین گروه، میلگرد A1 است که نام آئین نامه آن ها F240 یا رده مقاومتی ۲۴۰ است که به میلگرد A1 یا ساده معروف است.

هیچ آجی روی این نوع از مبلگرد ها وجود ندارد. از لحاظ سختی در دسته ی میلگردهای نرم هستند.

تنش جاری این محصول ۲۳۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی آن ۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است.

میلگرد A1 چیست

همچنین تغییر شکل پلاستیکی آن نیز ۲۵ درصد شناخته شده است. میلگرد A1 برای انجام عملیات جوشکاری و آهنگری بسیار مناسب است و به عنوان یک میلگرد داکتیل شناخته شده است.

میلگرد A1 عمدتا به شکل صاف و بدون آج با تنش ۲۳۰۰، مقاومت کششی ۳۶۰۰، مقاومت تسلیم ۳۸۰۰ در بازار عرضه می شود. تغییر شکل نسبی این محصول 25 درصد تخمین زده شده و به عنوان میلگردی نرم شناخته می شود. اصولا برای مواردی چون آهنگری مورد استفاده قرار می گیرد .

برای عملیات تغییر شکل و جوشکاری مناسب است. تشخیص میلگرد A1 به دلیل داشتن سطحی صاف و بدون آج بسیار ساده است. از ویژگی های محصول در استاندارد A1 می توان به نرم و انعطاف پذیر بودن آن نام برد. همچنین جوشکاری روی آن امکان پذیر می باشد.

این نوع میلگرد در آهنگر نیز کاربرد دارد. شکل ظاهری میلگرد A1 صاف و بدون آج است.

مقاطعی با شکل ظاهری صاف و خاصیت فیزیکی نرم هستند. آنالیز این محصول ۲۴۰ با ۲۵ درصد تغییر شکل نسبی است.

این مقاطع با ۲۴۰۰ مقاومت تسلیم و ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع مقاومت کششی جزء مقاطع با انعطاف پذیری بالا قرار گرفته است.

اغلب در مصارف آهنگری کاربرد دارد.

جوش پذیری در این محصول بالا بوده به همین سبب از آن در مواردی که به جوشکاری نیاز است هم می توان استفاده کرد.

این مقاطع که جزئی از میلگردهای داکتیل است با قطر ۱۲ تا ۵۰ میلیمتر و طول های ۶ تا ۱۲ متر در بازار موجود است.

 


source:میلگرد A1 چیست و کابرد آن در صنعت ساختمان سازی چگونه است؟

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: شنبه 17 آبان 1399برچسب:میلگرد, آهن,بتن, سازه,ساختمان سازی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

 

 

فلنج قطعات فولادی هستند که برای اتصال برقرار کردن استفاده می شود و می توانند لوله را به اقلام پایپینگی دیگر مانند  لرزه گیر ، شیرآلات و … وصل کنند 

متودهای مختلفی برای اتصال لوله و اقلام آن به یکدیگر و یا به تجهیزات وجود دارد، مثل جوشکاری و … که یکی از این موارد اتصالات فلنجی می باشد.

 

 مزایای روش اتصال به صورت فلنجی چیست؟

مهم ترین دلیل استفاده از این روش، قابلیت جداسازی آن می باشد  به این معنی است که شما زمانی که دو عدد لوله را به شکل مستقیم به یکدیگر جوش داده می شود، هنگامی که بخواهید آن ها را جدا کنید باید برش کاری انجام شود و بار دیگر جوش دهید ولی هنگامی که از فلنج ها استفاده شود، می توانید با باز و بسته شدن پیچ و مهره ها این کار را انجام دهید.

در این روش به هر دو لوله یک فلنج جوش داده می شود و این دو فلنج از قسمت روبروی یکدیگر قرار گرفته و بوسیله ی پیچ و مهره ها به یکدیگر فشرده و سفت می شوند. برای جلوگیری از نشتی بین آن ها از واشر آب بندی  مورد استفاده قرار می گیرد.

کاربرد فلنج ها در صنعت و تاسیسات

  1. اتصال لوله به تجهیزات مانند مخازن تحت فشار، پمپ ها ، کمپرسورها و… .
  2. تغییر متریال در لوله.
  3. وصل شدن به شیرها (Valves) و دیگر اقلامی که در مسیر لوله قرار دارند و نیاز به تعمیرات احتمالی وجود دارد.
  4. وصل شدن به تجهیزات ابزار دقیق (Instrument devices) که نیاز به تعمیرات احتمالی و یا کالیبراسیون دارند.
  5. همه ی موارد دیگری که نیاز به جداسازی دارد.
  6. لازم به ذکر است هزینه این نوع اتصال بسیار بیشتر از جوشکاری بوده اما به خاطر مزیت های اشاره شده بسیار مورد استفاده قرار می گیرد.

کلاس بندی فلنج ها و استاندارد ابعادی فلنج های فولادی 

برای شناختن فلنج و دانستن ابعاد و اندازه آن ها باید از یک مرجع بین المللی استفاده شود چون برای مقابل هم قرار گرفتن فلنج ها و پیچ و مهره شدن آن ها نیاز می باشد که اندازه سوراخ ها و ابعاد آن ها را بدانیم :

رده بندی فشار مطابق استاندارد ASME B16.5

مطابق این استاندارد فلنج های فولادی وآلیاژهای آن به کلاس های 150-300-400-600-900-1500-2500 تقسیم بندی می شوند که این اعداد ماکزیمم فشار برحسب PSI بوده که فلنج ها در حداکثر دمای مجاز می توانند تحمل کنند ومعمولا فشار کارکرد حدود 2.4 برابر اعداد فوق می باشد.

رده بندی فشار مطابق استاندارد DIN

در این استاندارد فشار تحمل فلنج های فولادی وآلیاژهای آن با PN نشان داده شده که این نشان دهنده فشار اسمی بر حسب BAR می باشد .

استاندارد مورد نظر برای فلنج ها طبق PN مطابق DIN 2527 می باشد که شامل فلنج هایی با فشار 10 بار ، 16 بار ، 20 بار و … می باشد .

رده بندی فشار براساس استاندارد (API (6A-6B-6BX

این نوع فلنج ها دارای تحمل فشار بیشتری نسبت به فلنج های گروهANSI بوده وبه کلاسهای 5000-3000-2000-15000-10000 رده بندی می گردند.

انواع فلنج:

        فلنج با سطح ساده 

در این فلنج ها هنگامی که اتصال انجام می شود.

روی دو فلنج مورد استفاده باید صیقلی باشد کاربرد اصلی آن زمانی است که برای سیستم از دو فلنج استفاده می کنیم ویا اتصالات آبی که به وسیله ریخته گری  ساخته شده اند است.

عموما فلنج های چدنی و یا فولادی که در فشارهای کم کاربرد دارند از این نوع ساخته می شوند. طبق استاندارد های فلنج (ASME B31.1) وقتی فلنج سطح ساده درست شده به وسیله قالب های آهنی به فلنج های فولاد کربنی متصل شود باید فلنج های سطح بر جسته حذف شوند.

        فلنج با سطح ساده

        فلنج نر وماده  

      این فلنج حتما باید به شکل جفتی ساخته شود سطح یکی از فلنج ها دارای برآمدگی  وسطح دیگر دارای تو رفتگی است .

که سازه به موقعیت استفاده شده سطح تو رفتگی و برآمدگی با نسبت های خاصی طراحی می شود که معمولا سطح ماده دارای “3/16 عمق تو رفتگی و سطح ماده دارای “1/4 برآمدگی می باشد.

 استفاده از فلنج های نر وماده را می شود در پوسته مبدل حرارتی به کانال  و پوشش فلنجی دید.

        فلنج نر وماده

فلنج با صفحه دارای زبانه و شیاردار

این نوع فلنج ها هم  مثل  فلنج های سطح صاف و نر وماده به شکل جفت وجود دارد.

تنها تفاوت آن در این است که واشر را روی خود قطر داخلی می گذارند و این کار را نیز روی قطر خارجی  انجام داد چون زبانه و شیار قطر داخلی ندارد و ادامه دار نیستند.

این دلیل اصلی جلوگیری از خوردگی، سلیش و فرسودگی است.

این ساختار، سطح کمی از لایی ایجاد می کند و باعث می شود که به پیچ و دیگر اعضا بار کمتری وارد شود و بازدهی بیشتری داشته باشد.

فلنج با صفحه دارای زبانه و شیاردار

  فلنج با سطح برجسته  

  این نوع فلنج با یک  واشر صاف که قبلا از آزبست ساخته شده مهر و موم شده  اما در حال حاضر با مواد سازگار با محیط زیست ساخته می شود.

برای نصب و راه اندازی بین دو فلنج سطح برجسته طراحی شده است.

در این نوع فلنج ها سطح فلنج که در برابر فلنج دیگر قرارگرفته و روی آن لایی قرار گرفته می شود نسبت به سطح کلی فلنج برجسته تر ساخته می شود.

فلنج گلودار جوشی

این نوع فلنج با داشتن گردن مخروطی که نهایتا در آخر مسیر فلنج، شعاع آن با قطر لوله مساوی می شود.

مشخص است که در آخر به لوله جوش و متصل می شود، که این شکل ظاهری دلیل اصلی بالارفتن تحمل فلنج است.

کاربرد این فلنج در فشار بالا و دمای زیر صفر است که علاوه بر این کاربرد برای زمانی که بارهای ارتعاشی و نوسانی دارد نیز مناسب است.

فلنج های گلو دار جوشی از ناف مخروطی شکل شان به راحتی قابل تشخیص می باشند. که این ناف های مخروطی با شیب ملایمی به دیواره لوله یا اتصالات مربوطه جوش میگردند.

اوریفیس فلنج  

این نوع فلنج  از  فلنج گردن دار می باشد.

کاربرد اصلی این فلنج ها بستن جریان و کاهش فشار است  از سوراخ هایی که در فلنج موجود است.

برای اندازه گیری جریان سیال مایع یا گاز استفاده می شود.

 فلنج اسلیپان

از این فلنج برای همه ی فشار ها می توان استفاده کرد و لازمه استفاده در فشارهای 150 و 300 است  و جوش داخلی آن نسبت به بقیه ی فلنج ها از جمله گردن دار بیشتر است.

کاربرد این نوع فلنج در سیستم های معمولی است زیرا  نصب آن ساده است ولی استقامت آن هم در  فشار داخلی و هم در برابر خستگی کمتر از فلنج گردن دار می باشد.

نیروی مقاومت محاسبه شده یک فلنج اسلیپان، تحت فشار داخلی ، ⅔ فلنج های گلو دار جوشی بوده که این عمر تحت شرایط خستگی به ⅓ تقلیل می یابد.

از معایب این فلنج این است که اصولا ابتدا لوله ها باید جوش داده شوند و سپس اتصالات با آن تنظیم شوند.

وصل شدن فلنج و زانو یا فلنج و یک سه راهی ممکن نیست چون اتصالات نامبرده یک انتهای مستقیم و راست ندارند وموجب لغزش بر روی فلنج می شوند.

  فلنج جوشی ساکت

این فلنج دارای محفظه برای محل قرار گیری لوله است. این نوع فلنج ها هم از داخل جوشکاری می شوند هم از بیرون فلنج. که اگر جوشکاری از داخل انجام شود هم مقاومت استاتیکی و هم استقامت آن در برابر خستگی افزایش می یابد.

کاربرد این فلنج ها در سیستم های لوله کشی  که دارای فشار کاری زیاد و قطر لوله کشی کم است می باشد.

فلنج ساکت ولد اصولا برای استفاده در سایزهای کوچک ولی فشار بالا گسترش یافت.

نیروی ایستایی آن برابر با فلنج های اسلیپان می باشد ولی مقاومت خستگی آن ها 50%  بیشتر از فلنج های اسلیپان می باشد از معایب فلنج ساکت ولد همین” فاصله انبساطی” است که باید ایجاد شود.

فلنج رزوه ای

درون این فلنج ها رزوه کار شده است  فلنج رزوه ای که گاهی با عنوان دنده ای نیزاز آن نامبرده می شود.

برای شرایط ویژه به همراه مزیت اصلی آن که قابل اتصال بودن بدون عملیات جوشکاری می باشد استفاده میگردد.

البته گاهی اوقات جهت مطمئن بودن از آب بندی یک پاس جوش آب بندی نیز به همراه آن استفاده می شود .

هر چند بیشتر این تنش ها به شکل خم شدگی در محدوده مرکز فلنج اعمال می شود. این فلنج ها برای کاربرد در فشار و دما های بالاتر مناسب هستند.

فلنج حلقه مشترک

در این نوع فلنج ها ممکن است در داخل آن  دارای سطح برجسته ای با حلقه های ماشینی شیاردار باشد.

فلنج حلقه مشترک  معمولا در فشار های بالا (کلاس 600 و رتبه های بالاتر)  و در سرویس های بالای دما  ، دمای بالاتر از 800 درجه فارنهایت مورد استفاده قرار می گیرد.

این فلنج بار اضافی فراتر ازتنش پیچ را نمی تواند تحمل کند .

در غیر این صورت ممکن  است باعث در هم شکستن واشر می شود.

فلنج حلقه مشترک

فلنج لبه دار  

این نوع از فلنچ قابلیت این را دارد که بر روی محور خود بچرخد، از این رو تنظیم پیچ های آن ساده می باشد. فلنج لبه دار با سیال در تماس  نمی باشد.

یکی از کاربردهای آن در مواردی است که سیستم زیاد در معرض زنگ زدگی و خوردگی می باشد که استفاده از این فلنج از نظر اقتصادی نیز به صرفه است.

ولی استقامتک آن در برابر خستگی بسیار کمتر از فلنج گردن دار است.

فلنج لبه دار

فلنج کور

بدون سوراخ تولید می شوند و برای مسدود نمودن انتهای خطوط لوله، شیرآلات و دهانه منبع های تحت فشار استفاده می شوند.

از نقطه نظر فشار داخلی و بارگذاری پیچ، فلنج های کور خصوصا در سایز های بزرگ پر تنش پذیر ترین نوع فلنج می باشد.

فلنج کور

تَه کوب

تَه کوب  اکثرا با یک فلنج کف رینگ به عنوان یک فلنج پشتیبان استفاده می شود.

ته کوب یکی از اتصالات فلنج است که در فشارهای پایین وغیرحساس کاربرد دارد و شیوه های ارزان بند و بست فلنج ها می باشد.


source:انواع فلنج و کاربرد آن ها در صنعت های گوناگون

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: پنج شنبه 15 آبان 1399برچسب: فلنج, قیمت آهن, قیمت میلگرد, ساختمان سازی,ضایعات آهن, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

لوله داربست

 

لوله داربست یکی از محصول هایی است که چگونگی اتصال و کیفیت آن  مهم می باشد چرا که عدم آگاهی از مشخصات آن باعث ایجاد خسارات زیادی می شود.

این محصول در دسته ی لوله درز دار قرار دارد که از ورق نورد گرم (ورق سیاه) شش متری تولید می شود.

لوله داربست در ساختمان سازی کاربرد بسیاری دارد و عموما به عنوان داربست از آن استفاده می گردد.

لازم به ذکر است که لوله داربستی در صنعت به اسم  لوله ۵ هم شناخته می شود.

 

لوله داربستی چیست؟

داربست های ساختمانی سازه هایی فلزی هستند که برای دسترسی به جاهای سخت ساختمان در زمان ساخت و ساز استفاده می شود.

داربست ها از لوله های ۶-۳ متری از جنس فلز ساخته می شوند.

این لوله ها که به نام لوله داربستی شناخته می شود در دو نوع سبک و سنگین و برای شرایط وزنی مختلف تولید شده اند.

سایز استاندارد این محصول دارای قطر خارجی ۴۸٫۳ میلی متر و ضخامت دیواره ۳٫۲ میلی متر و طول ۶ متر می باشد.

داربست از متصل شدن لوله های داربستی تولید می شود.

این لوله ها بوسیله ی بست های ویژه ای به همدیگر متصل می گردد.

لوله داربستی در حقیقت همان لوله صنعتی است.

در این لوله ها هیچ گونه سیالی منتقل نمی شود بنابراین در معرض آزمایش های آب یا گاز نیز قرار نمی شود.

این لوله ها تنها کاربرد صنعتی دارند و موارد مصرف آن ها در صنایع و سازه های مختلف است.

متداول ترین سایز لوله داربست ۱۱٫۲ اینچ یا همان نمره ۵ می باشد و همان طور که گفته شد این لوله در صنعت تحت عنوان لوله ۵ هم شناخته می شود.

همچنین بیشترین ضخامتی که از این لوله در صنعت مورد استفاده قرار گرفته می شود ضخامت ۲٫۵ و ۲ میلی متر است.

 

به طور کلی داربست ها از میله های چوبی یا فلزی ساخته می شوند و به عنوان تکیه گاه برای قسمتی از سازه ها استفاده می شود.

تولید این سازه ها نیازمند تخصص ویژه ای است چراکه در هنگام خراب شدن باعث خسارت های زیادی می شود.

فاصله داربست از ساختمان حدود ۴۰-۳۰ سانتی متر است ولی برای انتخاب مناسب ترین فاصله توجه به نظر معمار نیز مهم است

.

معرفی انواع داربست ها

داربست چکشی ستاره

 این سازه ها از مهارهای افقی و پایه های قائم تشکیل می شوند.

از مزایای استفاده از این داربست می توان به آسانی در باز و بسته شدن و عدم نیاز به آچار، نیاز به مهاربندی در ارتفاع های زیاد، عدم نیاز به کارگر ماهر، آسانی در جابجایی و انتقال آن اشاره نمود.

داربست مثلثی

 این سازه از فریم های مثلثی شکل تشکیل شده اند که به شکل نر و ماده به همدیگر وصل شده اند.

از مزایای آن نیز می شود به سهولت در باز و بسته شدن و عدم نیاز به کارگر ماهر اشاره کرد.

داربست چکشی کاسه ای

این سازه از پایه های قائم و مهارهای افقی تشکیل می شود.

از مزایای آن نیز می توان به قابلیت توسعه در پلن و عدم نیاز به مهاربندی در ارتفاع های زیاد و قابلیت استفاده در داربست بندی نمای ساختمان ها اشاره کرد.

اجزای تشکیل دهنده ی داربست

داربست ها از دو قسمت عمده لوله داربست و بست داربست تشکیل می شود.

انواع لوله های سنگین و سبک و بست داربست تک پیچ و دو پیچ بسته به نوع داربست در نصب آن استفاده می شود.

لوله داربستی

 لوله های داربستی عموما شامل دو نوع گالوانیزه و فولادی است.

همچنین این لوله ها در دو نوع درزدار و بدون درز در بازار موجود است که نوع بدون درز آن از ایمنی بیشتری برخوردار مب باشد.

مشخصات فنی این لوله ها شامل موارد زیر است

ضخامت ۵٫۳-۳٫۵ میلی متر

قطر ۴۸ میلی متر

طول ۶٫۴-۱٫۵ متر

وزن ۲۷-۶٫۴ کیلوگرم

کفشک پایه: جنس این محصول از چوب است و در زیر کفشک های فلزی داربست در سطوح ناهموار قرار می گیرد.

ابعاد کفشک پایه به طول ۶۰ سانتی متر، عرض ۲۵-۲۲٫۵ سانتی متر و ضخامت ۶٫۳-۳٫۸ سانتی متر است.

کفشک فلزی: این کفشک از نوع فلز بوده و در قسمت انتهایی لوله داربست بر روی کفشک پایه قرار می گیرد.

تخته داربست: این محصول در دو نوع فلزی و چوبی در بازار موجود است. این محصولات در دو اندازه ۶ و ۴ متری تولید می گردد و ضخامت آن مابین ۶٫۳-۳٫۸ سانتی متر است.

مغزی:این محصول برای اتصال لوله های داربست مورد استفاده قرار می گیرد.

کاور (روپوش):وظیفه این محصول پوشش قسمت بیرونی اتصال دو سر لوله های داربست است.

بست داربست

همان طور که ذکر شد داربست ها سازه های موقت هستن که در محل ساخت و ساز مونتاژ شده و آخرکار باز می شوند. این سازه ها از دو عضو اصلی تشکیل می شوند

  • لوله داربست
  • بست داربست

بست های داربست فلزی شکل های مختلفی دارد و کاربرد آن ها در اتصال لوله داربست به همدیگر و به تکیه گاه داربست است.

میله شکافدار اتصال

این بست برای طولانی کردن دو لوله داربست در ساختن این سازه ها استفاده می شود.

بست لوله های افقی: این بست برای اتصال دو لوله افقی با زاویه ۹۰ درجه استفاده می شود.

پایه قابل تنظیم

این بست به جداره داخل پایین لوله متصل می شود و بوسیله ی این محصول ارتفاع پایه داربست را می توان تنظیم کرد.

صفحه زیر ستون

این محصول صفحه مربعی پایه داری بوده که جهت توزیع بار از قسمت پایین ستون بر روی تکیه گاه استفاده می شود.

نردبان

نردبان آلومینیومی برای دسترسی به طبقات بالای داربست استفاده می شود. طول استاندارد نردبان داربست حدود ۶ متر بوده و بایستی با زاویه ۷۵ درجه نصب گردد.

جک داربست

جک داربست برای ثابت کردن سکوی داربست به محلی ثابت استفاده می شود.

چرخ داربست متحرک

این چرخ ها در داربست های متحرک استفاده می شود.

سیم مخصوص داربست

این محصول از جنس گالوانیزه بوده و برای بستن تخته های داربست به لوله داربستی استفاده می شود.

بالابر

بالابرهمان گونه که از نامش مشخص است برای بالا بردن تجهیزات داربست مورد استفاده قرار میگیرد.

 

 


source:لوله داربست و مشخصات آن

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: دو شنبه 12 آبان 1399برچسب: آهن, فولاد, داربست, ساختمان, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

در پروسه تولید لوله های درزدار (welded pipe) از انواع روش های جوشکاری استفاده می شود؛ به همین سبب این نوع از لوله ها پاسخ گوی نیاز صنعت در بخش های سرویس با فشار بالا مثل صنایع پالایشگاهی و هیدروکربنی، انتقال نفت و گاز، اکتشاف، سیلندرهای هیدرولیک، بویلرها و صنایع خودروسازی نبوده و در سرویس فشار پایین و متوسط صنعت، کاربرد زیادی دارند. برای جبران کمبود کیفیت لوله های درزدار، در بخش های فشار بالای صنعت، لوله های بدون درز یا لوله مانیسمان تولید می شوند.این نوع از لوله ها ب خاطرنداشتن خط جوش که جایی برای ایجاد عیوب، نشت، جوانه زنی و رشد ترک محسوب می شود، در مقابل فشار و تنش های فیزیکی استقامت بالایی دارند و خود را با تغییرات آب و هوایی به خوبی تطابق می دهند. لوله مانیسمان که در اصطلاح بازاری به مانسمان شناخته می شود، نوعی لوله بدون درز (Seamless) حساب می شود که به وسیله ی روش تولید ویژه  آن، در صنایع حساس کاربرد دارد. این لوله برای اولین بار در آخر قرن ۱۹ به صنعت عرضه و نام آن از مخترعانش (برادران مانیسمان) نام گذاری شده است. لوله مانیسمان اولین نوع لوله بدون درزی می باشد که وارد کشور شده است. مواد اولیه برای ساخت این نوع از مقاطع فولادی، به شکل شمش می باشد که از طریق حرارت، کشش، غلطک، عبور از زره و همچنین روش های گریز از مرکز به محصول نهایی تبدیل می شود. شیوه های خاصی که برای تولید این نوع لوله به کار گرفته می شود، سبب می شود قیمت لوله مانیسمان از دیگر لوله های موجود در بازار گران تر باشد.

 

این نوع لوله اولین بار توسط مهندسی آلمانی به نام مانیسمان تولید شد و در ایران با این نام شناخته شد. همان طور که در بالا اشاره شد، بدون درز بودن لوله های مانیسمان، آن ها را انواع دیگر لوله ها متمایز می کند. خط جوش در لوله های درزدار، حتی در شرایط ایده آل برای فرآیند جوشکاری، می تواند به عنوان نقطه شروع ترک و رشد آن عمل کند، به همین دلیل این خط از دیگر نقاط لوله استحکام کمتری داشته و ضعیف تر عمل می کند. اما لوله مانیسمان هیچ گونه خط جوش یا اتصال دیگری نداردو بدنه لوله از ساختار یکنواختی برخوردار است. در نتیجه از نظر مقاومت مکانیکی، مقاوم در برابر خوردگی، استقامت در برابر حرارت و فشارهای بالا کیفیت بالاتری دارد و برای بخش هایی از صنعت که نیازمند دقت بالا در این ویژگی ها باشد، موفق تر عمل خواهد کرد.

لوله مانیسمان چیست؟

لوله مانیسمان یکی ازانواع لوله های بدون درز است که به دلیل نبودن جوش در آن ها کاربرد زیادی در بخش هایی از صنعت که لوله درزدار نمی تواند پاسخگو باشد، دارد. این لوله ها در انواع و سایزهای مختلفی تولید می شوند که البته دلیل اصلی تفاوت قیمت هرکدام نیز همین اختلاف در ضخامت و اندازه آن ها می باشد.

 

لوله های مانیسمان که زیرمجموعه ای از لوله های فولادی حساب می شوند، معمولا قطر کمی دارند و در مواردی از صنعت که قطر های بیشتر از این نوع لوله نیاز باشد، فرآیند تولید تغییر کرده و هزینه زیادی در برخواهد داشت. لوله مانیسمان طبق کاربرد، سایز و رده  به انواع مختلفی تقسیم می شود. این لوله ها معمولاً در دو سایز شش و ۱۲ متری و رده های ۲۰، ۴۰، ۶۰، ۸۰، ۱۲۰ و ۱۴۰ ساخته می شوند که رده های ۲۰ و ۴۰ نسبت به دیگر انواع موجود بیشتراستفاده می شوند.

با توجه به کارخانه تولیدی می توان لوله های مانیسمان را به انواع مختلفی تقسیم بندی کرد. تولید این لوله به خاطرفرآیند تولید خاصی که نیاز دارد بوسیله تعداد محدودی کارخانه انجام می گیرد. هرچند که استاندارد و کیفیت لوله تولیدی توسط این کارخانه ها اختلاف زیادی با هم ندارند و ضخامت و اندازه لوله عامل تعیین کننده ی قیمت آن است. شرکت لوله های دقیق کاوه ایرانیان و کارخانه نورد و لوله اهواز از جمله کارخانه های داخلی تولید لوله مانیسمان هستند. البته لازم به ذکر است که در برخی سایزها موجودی بازار به صورت وارداتی می باشد.

فرآیند تولید لوله مانیسمان چگونه است؟

مانیسمان، صنعت گر آلمانی در سال های پایانی قرن نوزدهم لوله بدون درز را با روش منحصر به فرد خود تولید کرد. این روش در کنار دیگر روش ها، زیرمجموعه ای از فرآیند های تولید لوله بدون درز حساب می شود. در این روش تولید، با استفاده از دو غلتک نورد و یک ماندرل سوراخکاری، بیلت های استوانه ای به پوسته های توخالی استوانه ای تبدیل می شوند. از گذشته تا امروز این روش سیر تکاملی خود را طی کرده و امروزه به روش های مختلفی تولید می شود که منجر به اختلاف قیمت لوله مانیسمان در انواع مختلف شده است.

لوله های بدون درز معمولا به سه روش زیر ساخته می شوند:

  • سنبه کاری چرخشی
  • ریخته گری به وسیله نیروی گریز از مرکز
  • ریخته گری پاششی

در ادامه هر کدام از این روش ها را به تفکیک بیان می کنیم:

فرآیند تولید به روش سنبه کاری چرخشی

در این روش ابتدا شمش طبق سفارش مشتری در ابعاد گوناگون برش داده می شود. بعد از اینکه شمش ها داخل کوره قوسی با سوخت گاز، به اندازه کافی حرارت دید، سطح مقطع آن بوسیله ی دستگاهی به نام الانگیتور گرد می شود. سپس درون آن با استفاده از یک سنبه (ماندرل) خالی می شود. تابگیری لوله به خاطر یک دست کردن لوله انجام گرفته می شود و سنبه داخل لوله از آن جدا می شود. در مرحله بعدی سر و ته لوله گرفته شده تا از حالت بُرنده به حالت گرد درآید. بعد از عملیات کشش که معمولا تا 24 متر انجام و سردکاری که معمولا توسط آب و با فرآیندی مخصوص صورت می گیرد، لوله به طول های مورد نظر برش داده می شود. در نهایت تست هیدرواستاتیک روی نمونه ها انجام می شود و در صورتی که قصد ارسال لوله به خارج کشور وجود داشته باشد، روی سطح لوله پوشش روغن ایجاد می کنند تا از خوردگی آن جلوگیری شود. مرحله آخر بسته بندی و بارگیری لوله هاست. در این روش معمولا محصول نهایی ضخامت بالا و طول زیادی خواهد داشت. به منظور کاهش ضخامت لوله های مانیسمان در حال تولید، از روش نورد کردن استفاده می شود که می تواند با استفاده از ماندرل داخلی و یا غلتک پیلگر در کنار ماندرل داخلی انجام شود.

پروسه تولید به روش ریخته گری گریز از مرکز

هنگامی که به لوله های بدون درز با طول کوتاه و ضخامت زیاد نیاز داشته باشید از این روش استفاده می شود. همچنین در مواردی که به خواص گرادیانی در راستای شعاع لوله نیاز باشد، تنها از این روش می شود استفاده کرد. در این روش از یک قالب چرخنده که با سرعت بالایی در حال حرکت است استفاده می شود. اول فلز مذاب به داخل قالب دوار بریزید و با توجه به وارد شدن نیروی گریز از مرکز، مذاب به قسمت خارجی قالب متمایل و فرآیند انجماد از دیواره قالب شروع می شود.

پروسه تولید به روش ریخته گری پاششی

در این روش که کمتر متداول است، مواد مذابی که قرار است بدنه لوله را تشکیل دهند در محفظه ای حاوی نیتروژن قرار می گیرند و با چرخش یک میله، روی آن پاشیده می شود. قطر این میله، ضخامت داخلی لوله را تعیین می کند. با کنترل مقدار مواد مذاب پاششی می توان ضخامت دیواره لوله تولیدی را کنترل کرد.

کاربرد لوله مانیسمان

با وجود اینکه کاربرد لوله مانیسمان نسبت به انواع دیگر لوله محدودتر می باشد، اما در صنایع حساس استفاده می شود و به کار بردن آن ها مهم است. همان طور که ذکر شد ویژگی منحصر به فرد لوله مانیسمان عدم وجود درز و جای جوش و یک تکه بودن آن است که باعث افزایش استقامت در برابر فشار شده و از ضریب اطمینان بالایی برخوردار است.

لوله های مانیسمان مسیرخطوط فشار قوی، خطوط هیدرولیک و خطوط نفت و گاز و پتروشیمی استفاده می شوند. انواع لوله بدون درز با جنس فولاد ضد زنگ (استیل)، در خطوط صنایع غذایی و دارویی استفاده می شود. در مواردی که ماده در حال انتقال، ارزش بالایی دارد و یا نشت آن بسیار خطرآفرین باشد، از لوله مانیسمان استفاده می شود. کاربرد لوله مانیسمان در لوله های میلی متری به کار رفته در بویلرها و مبدل ها نیز بوده که علت آن ظرافت و دقت در ابعاد لوله است. همچنین در صنعت برق به منظور ساخت برج های پشتیبانی خطوط انتقال برق کاربرد دارد. استحکام بالای این لوله ها باعث شده که در سازه های فولادی نیز به کار گرفته شوند. با اینکه قیمت لوله مانیسمان نسبت به دیگر لوله ها بالاست، با توجه به مزایایی که ذکر شد، این نوع لوله ها دارای طول عمر مفیدتری نسبت به انواع دیگر لوله است.

مشخصات لوله های مانیسمان

امروزه تهیه لوله های مانیسمان در داخل کشور از کارخانه های داخلی و خارجی صورت می گیرد. اما همه آن ها مشخصات فنی یکسانی دارند که از استاندارد ساخت ASME B36.10 برای لوله های فولادی و استاندارد ساخت ASME B36.19 برای لوله های استیل بهره می برند. طبق این استانداردها برای هرکدام از ویژگی ها و مشخصات لوله های مانیسمان بازه ای تعریف شده که محصول نهایی باید از آن تبعیت کند. یکی از این ویژگی ها فشار کاری لوله است. فشار کاری لوله های مانیسمان با توجه به سایز، ضخامت و دمای کاری آن تعریف می شود. ولی با توجه به اینکه در یک دما و سایز خاص، این فشار برای تمام لوله ها مقدار یکسانی است، می توان این مشخصه را مورد بررسی قرار داد. برای لوله های مانیسمان با ضخامت یک تا 10 اینچ، و در دماهای مختلف میزان این فشار کاری در جداول استاندارد مربوطه آمده است.

از دیگر مشخصات لوله های مانیسمان، ضخامت و یا در اصطلاح فنی، رده آن است. ضخامت ها نیز بر اساس استاندارهای مختلفی تولید می شوند. رده های با ضخامت ۲۰، ۴۰ و ۸۰ بالاترین استفاده را دارند. رده ۲۰ لوله سبک هم شناخته می شود. رده ۸۰ که استحکام بالاتری دارد در موارد پرفشار و شرایط خورندگی مصرف دارد و جزو لوله های سنگین محسوب می شود. این لوله ها از سایز 1/8 اینچ تا ۲۶ اینچ تولید می شوند. تقریبا در تمام موارد صنعت، سایز های بالاتر از سایز ۲۶ اینچ معمولا برای انتقال خطوط طولانی و کم فشار استفاده می شوند و در این موارد تفاوت خواص چشم گیری بین لوله درزدار و بدون  درز وجود ندارد. به همین دلیل استفاده از لوله درزدار با قیمت پایین تر ترجیح داده می شود و در نتیجه تولید لوله با سایز بیشتر از ۲۶ اینچ صرفه اقتصادی نخواهد داشت.

لوله مانسمان چگونه تولید می شود؟

برای تولید لوله های بدون درز روش های متفاوتی وجود دارد. تولید یک لوله بدون درز نیازمند فرآیندی است که در آن شمش فولادی که عموما به هدف کاهش هزینه ها به شکل گرد است، تبدیل به لوله شود. در متداول ترین روشی که برای تولید لوله بدون درز وجود دارد، یعنی روش سنبه کاری چرخشی، فرآیند تولید لوله مانیسمان شامل مراحل زیر است:

  1. برش: ابتدا شمش فولادی طبق درخواست مشتری به ابعاد مورد تقاضا برش داده می شود.
  2. مرحله حرارت دهی: در این مرحله بوسیله کوره قوسی که از سوخت گاز استفاده می کند به شمش تا مرحله گداختن حرارت داده می شود.
  3. دستگاه لخ پرس: بوسیله ی این دستگاه شمش از مرکز سوراخ می شود.
  4. دستگاه النگیتور: سطح مقطع شمش بوسیله ی این دستگاه گرد می شود.
  5. مرحله شلیک سنبه: در این مرحله سنبه ای به طول 12 متر داخل شمش فولادی شلیک می شود.
  6. تاب گیری: در صورتی که در لوله تاب وجود داشته باشد در این مرحله از بین می رود و صاف و یکدست می شود.
  7. جدا کردن سنبه: سنبه از داخل لوله جدا می شود.
  8. کروی سازی: در این مرحله، سر و ته لوله که تیز و برنده است به حالت گرد درمی آید.
  9. کشش: لوله با اندازه های مختلف تا 24 متر کشیده می شود.
  10. سرد کردن: لوله به کمک آب و با فرآیندی خاص خنک می شود.
  11. آزمایش: لوله تست مورد تست آزمایشگاهی قرار می گیرد تا در صورت وجود عیب از بقیه لوله ها جدا شود.
  12. پولیش کاری: لوله با روغن مخصوص برای جلوگیری از خوردگی پولیش می شود.
  13. بسته بندی: لوله ها عموما به صورت شش ضلعی و با تسمه بسته بندی و آماده بارگیری می شوند.

 


source:لوله مانیسمان و انواع آن

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: یک شنبه 11 آبان 1399برچسب:مانیسمان, لوله, آهن, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

لوله اسپیرال چیست ؟ یکی ازآن روش های تولید این لوله ها، روش اسپیرال است که در این روش، لوله های فولادی در ضخامت های مختلفی به شکل مارپیچ تولید می شود. دلیل نام گذاری اسپریال هم همین شکل مارپیچی این نوع لوله است. لوله اسپیرال با لوله درزجوش از لحاظ کیفیت رقایت دارند.

 

لوله اسپیرال چیست؟

به لوله های فولادی نورد گرم و مارپیچی گفته می شود که در اندازه های  8 تا 120 اینچ تولید شده است. در طی فرایند اسپیرال، نوار فولادی به شکلی نورد می شود که سمت آن با سمت مرکز لوله در یک زاویه باشد. برای استحکام در برابر فشار وارده به دیواره لوله، نوع جوش، اهمیت بسیار زیادی دارد. پس مهم ترین بخش تولید لوله های اسپیرال، جوش جداره لوله می باشد.

روش فرم دهی اسپیرال

در روش تولید لوله به روش فرم دهی اسپیرال،  اول ورقه فولادی از غلتک هایی که دارای درز حلزونی هستند (اسپیرال) عبور کرده و به شکل لوله درمی شوند. اگرچه  در لوله درز ی طور مستقیم، قطر لوله وابسته به پهنای ورق می باشد، اما در روش اسپیرال قطر لوله با تغییر زاویه اولیه ورق، تغییر می کند. در واقع به جای اینکه کل قالب های خط تولید تعویض شوند، با تغییر زاویه تغذیه ورق، قطرهای مختلف ساخته می شود. در ضمن روش اسپیرال هزینه کمتری نسبت به روش درز مستقیم برای شما دارد.

 

فرآیند تولید لوله های اسپیرال

رول ورق فولادی، بوسیله ی غلتک های مخصوص به حالت مسطح  درمی آیند. پس از آن لبه های دو طرف ورق در صورت له شدگی، ترک یا بریدگی در این بخش بریده شده و به شکل ضایعات فولادی درمی آیند. لوله های اسپیرال به دو روش تک مرحله ای و دو مرحله ای تولید می گردد.

· لوله اسپیرال تک مرحله ای

این روش سه مرحله است: 

  1. آماده سازی اولیه ورق
  2. شکل دهی
  3. جوشکاری زیرپودری داخل و خارج

در مرحله ی اول، ابتدا سر ورق ها به هم جوش داده شده و لبه های ورق صاف می گردد. در مرحله شکل دهی، لبه ورق پیش خم شده تا برآمدگی های غیرقابل پرس روی آن ایجاد نشود. در مرحله جوشکاری ابتدا لبه داخلی ورق در حالت ساعت 6 توسط دستگاه جوش زیرپودری جوش می شود و سپس لبه خارجی در موقعیت ساعت 12 جوشکاری می گردد. شعله جوشکاری به صورت اتوماتیک تنظیم می شود. بعد از جوشکاری، نوبت به برش خوردن لوله می شود. سرعت تولید در این روش بر اساس سرعت جوشکاری زیر پودری معیین می شود که از 1 تا 3 متر بر دقیقه زمان می برد. به همین سبب این روش کمی کند است.

انواع لوله های اسپیرال

با توجه به ضخامت آن ها، تقسیم بندی می شود، اما لوله های فولادی مارپیچ با توجه به نوع کیفیت لوله اسپیرال به سه دسته واجد شرایط، ترمیم شده و غیرقابل استفاده تقسیم شده است.

  • ترمیم شده: لوله هایی که کیفیت شان مطابق با استاندارد و شرایط فنی پذیرش نبوده اما قابل تعمیر هستند.
  • واجد شرایط: لوله هایی که کیفیت آن ها با استانداردها و شرایط فنی مطابقت دارد.
  • غیرقابل استفاده: لوله هایی که از نظر ظاهری و کیفیت، جالب نیستند و حتی بعد از تعمیرات نیز استاندارد و شرایط فنی مورد نیاز را کسب نخواهد کرد.

· لوله اسپیرال دو مرحله ای

این شیوه نیز مثل روش تک مرحله ای اجرا می شود منتها در این شیوه، فرم دهی ورق به وسیله GMAW انجام می شود. در واقع یک مرحله به مراحل بالا اضافه می شود:

  1. آماده سازی اولیه ورق
  2. شکل دهی
  3. جوش با GMAW
  4. جوشکاری زیرپودری داخل و خارج
  5. سرعت این روش بیشتر بوده و حدود 12 متر بر دقیقه است.

 مزایای لوله اسپیرال

مهم ترین مزیت لوله اسپیرال نسبت به لوله درزجوش عبارت است از:

  • عدم وجود محدودیت در طول لوله فولادی
  • هزینه تولید پایین نسبت به لوله های درز جوش
  • عدم نیاز به تجهیزات سنگین برای تولید
  • به علت داشتن خواص مکانیکی مواد اولیه، دارای استحکام و قدرت بیشتر
  • مقاومت بالاتر در برابر شکست و ترک لوله
  • تولید لوله با قطر زیاد (120 اینچ)
  • قابلیت شکل پذیری بالا

معایب لوله های اسپیرال

این لوله ها با توجه به مزایای زیادی که دارند، مورد توجه قرار گرفته شدند. با این وجود، عیب هایی همچون موارد زیر نیز در تولید این لوله ها به چشم می خورد:

  • بیضی شدن سطح مقطع هنگام ساخت
  • امکان بروز عیب های چروکیدگی بیشتر نسبت به لوله های درز جوش

کاربردها و موارد استفاده لوله اسپیرال

این لوله ها در شاخه های 6 الی 12 متری تولید می شوند و در موارد زیر کاربرد دارند:

  • صنعت نفت و گاز
  • صنعت برق
  • صنعت گرمایشی
  • انرژی حرارتی
  • آب و فاضلاب
  • صنایع شیمیایی
  • لایه روبی، پل، سازه های فلزی

مشخصات فنی و جدول وزن لوله های اسپیرال

اندازه و مشخصات فنی
500-3000  میلی متر قطر JIS، BS،AFNOR لوله
9 -25  میلی متر ضخامت دیواره
در ایران 6 -12 متر طول لوله
 5-120 اینچ سایز لوله
JIS، BS،AFNOR،API  استاندارد


source:لوله اسپیرال چیست و چه کاربردی دارد؟

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: شنبه 10 آبان 1399برچسب:اسپیرال, لوله, آهن, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

ورق اکسین چیست؟

 

اول از همه به معرفی اجمالی شرکت تولید کننده ی ورق اکسین می پردازیم و پس از آن خط تولید ورق اکسین را مورد بحث و بررسی قرار می دهیم

مجتمع فولادی اکسین خوزستان برای مکمل کردن زنجیره ی ایجاد صنایعمورد نیاز به ورق های عریض فولادی، مثل صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، ماشین سازی و صنایع دریایی هم برای رفع نیاز محصولات استراتژیک در سال ۱۳۸۴ثبت گردید.

 

ورق اکسین

بعد از ثبت این کارخانه، مسئولان این مجموعه شروع به ساختن کارخانه های مجموعه کردند.

این فرایند سه سال طول کشید تا اینکه در سال ۱۳۸۷ این مرحله نیز پایان یافت و در سال ۱۳۸۸ راه اندازی این مجموعه فولادی کشورمان آغاز شد.

تولید انبوه ورق کارخانه اکسین از سال ۱۳۸۹ آغاز شد.

 ورق اکسین اهواز در سال ۱۳۹۰ تولیدی بالغ بر ۳۰۰ هزار تن بود. در سال ۱۳۹۱ تولید مجموعه فولادی اکسین اهواز از مرز ۶۰۰ هزار تن نیز گذشت.

 

در سال ۱۳۹۲ کارخانه ی فولادی اکسین اهواز با راه اندازی کردن کوره های حرارتی و تولید کردن محصول های خاص میزان تولید خود را به مرز ۶۵۰ هزار تن در سال رسانید.

پروسه ی پیشرفت این کارخانه باعث شد تا فروش ورق اکسین به میزان قابل توجهی افزایش پیدا کند.

به شکلی که در سال ۱۳۹۳ ظرفیت تولیدی مجموعه به ۸۳ هزار تن در ماه رسید و در همین سال نیز به عنوان شرکت برتر فولادی کشور معرفی شد.

یکی از عواملی مهمی که سبب می شود تا ما طرفدار محصولی خاص شویم که آن محصول استانداردهای خاصی را داشته باشد

ورق اکسین فولاد اهواز همچنین استانداردهای خاصی را در این زمینه دریافت کرده است که بعضی از این استانداردها به شرح زیر است:

استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001:2008، استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001: 2004، استاندارد مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای OHSAS 18001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایتمندی مشتری- راهنمایی هایی جهت اصول رفتاری سازمان ISO 10001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایت مندی مشتری- راهنمایی هایی برای رسیدگی به شکایات در سازمان ها ISO 10002:2014،گواهینامه انطباق محصول با الزامات ایمنی و سلامتی اتحادیه اروپا CE، گواهینامه تایید فرآیند ساخت از موسسه رده بندی ایرانیان ICS.

در این قسمت به طور خلاصه پروسه  تولید ورق اکسین اهواز را با هم مرور می کنیم:

  • مواد اولیه ی تولید ورق با کامیون یا واگن های قطار وارد قسمت ناحیه اسلب یارد می شود. مساحت ناحیه ی اسلب یارد ۷۶۵۰ متر مربع است.

این ناحیه بوسیله ی ۳ جرثقیل سقفی مگنتی مجهز شده اند.

که به دلیل انتقال اسلب ها استفاده می شود. ظرفیت در نظر گرفته شده برای هر یکی از این جرثقیل ها ۸۰ تن است.

ناحیه ی بعدی قرار گرفته شده در این بخش کوره های پیشگرم می باشد.

( به طول ۳۴٫۷ متر، عرض ۱۰ متر و ارتفاع ۴٫۵ متر)

اسلبها به وسیله ی جرثقیل هایی که در مرحله ی قبل توضیح دادیم روی اسلب یارد قرار می گیرند و به صورت خودکار بر روی میز غلتکی حرکت می کنند و بعد از شارژ وارد کوره پیشگرم می شود.

کوره های پیش گام خود از ۴ ناحیه تشکیل شده اند:

  • ناحیه پیش گرمایش
  • ناحیه رکوپراتیو
  • ناحیه گرمایش
  • ناحیه هم دم سازی
  • پس از تخلیه اسلب از کوره لایه ای، پوسته ی اکسیدی روز آن شکل گرفته است که به این خاطر در این مرحله دستگاه پوسته ساز قرار دارد.

این مرحله به این صورت است که آب با فشار ۲۲۵ بار بر روی اسلب ( شمش فولادی) پاشیده می شود تا لایه ی اکسیدی ایجاد شده بر سطح اسلب برداشته شود.

محدوده ابعادی اسلب جهت شارژ در کوره

  • بعد از کار پوسته زدایی وارد مرحله قفسه نوردی می شویم.

قفسه نوردی ۴ غلتک دارد که شامل ۲ غلتک کاری و ۲ غلتک پشتیبان می باشد.

دستگاه هایی در این مرحله به منظور بررسی برخی از موارد قرار گرفته اند:

سیستم HAGC

این سیستم به صورت اتوماتیک بین غلتکهای کاری حرکت می کند و دقت ابعادی به منظور کنترل ضخامت را به بالاترین حد ممکن افزایش می دهد.

دستگاه X Ray

این دستگاه به صورت آنلاین کار می کند به این شکل که ضخامت ورق را به صورت مداوم می گیرد و گزارش آن را برای تنظیم HAGC و کنترل ضخامت در پاس بعدی نورد ارسال می کند.

دستگاه اشعه گاما

ضخامت را در سه نقطه به صورت پروفایل عرضی اندازه می گیرد و گزارش آن را به سطح ۲ به منظور کنترل و تصحیح فرآیند نورد ارسال می کند.

تجهیز خنک کننده

این سیستم دمای ورق را تا دمای مد نظر کاهش می دهد.

موج گیر

این دستگاه وظیفه ی صاف کردن ورق گرم از موج های تولید شده توسط نورد را دارد.

غلتک های موجود در این قسمت ۹ عدد می باشد که ۴ عدد از آن در کاست بالا و ۵ عدد دیگر در کاست پایینی قرار گرفته است.

دستگاه تست غیر مخرب آلتراسونیک

وظیفه ی این دستگاه آشکارسازی عیب های داخلی مانند ترک ها، حفره ها و … به عبارت دیگر کل حجم ورق است.

تجهیز لبه زن

با توجه به نتیجه های حاصل شده از دستگاه تست آلتراسونیک لبه های ورق به اندازه مورد نظر برش داده می شود تا عرض ورق ها به اندازه ی مورد نیاز برسد.

  • برش طولی

وظیفه ی این دستگاه برش ورق در طول است به عنوان مثال ورقی با عرض ۴ متر را به دو ورق با عرض های ۲ متر تبدیل می کند.

قیچی تقسیم کننده

در این قسمت ضمن بریده شدن سر و ته ورق مادر، ورق به طول های مد نظر مشتری برش داده می شود.

پایلر

در قسمت انتهایی خط تولید ۲ دستگاه پایلر به منظور انتقال ورق از روی میز غلطکی قرار گرفته است.

دستگاه دسته بندی و برچسب زنی

بر روی میز خروجی، ورق ها با ابعاد یکسان توسط دستگاه پایلر به تعداد مشخصی روی هم قرار می گیرد و به سمت ماشین بسته بندی و برچسب زنی حرکت می کند.


source:هر آنچه که درباره ی ورق اکسین اهواز باید بدانید

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: چهار شنبه 7 آبان 1399برچسب:اکسین, ورق, اهواز, کارخانه, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

 

لوله های مسی در بازار بسیار فروش دارد که می توان به این موارد برای استفاده از لوله مسی مانند سیستم های تهویه، سیستم های لوله کشی و سیستم های حرارتی اشاره کرد.

لوله های مسی از لحاظ کاربرد

لوله مسی با توجه به استفاده های مختلفی که دارند در ۴ گروه متفاوت قرار می گیرند که عبارتند از:

لوله مسی کلاف ، لوله مسی شاخه ای، لوله مسی مویین ولوله مسی کویل .

لوله مسی شاخه ای چیست؟

در این لوله ها هیچ  گونه آلودگی وجود ندارد و داخل این لوله ها هم سطح بوده و هیچ گونه آلودگی در آن مشاهده نمی شود.

وجود این مشخصات باعث شده تا این لوله ها هدایت الکتریکی بسیار بالایی داشته باشند، در برابر خوردگی هم مقاومت بالایی دارند.

از جمله کاربردهای این نوع لوله مسی می شود به استفاده از آن ها در تاسیسات بیمارستان ها و تهویه مطبوع اشاره کرد.

 

لوله مسی کلاف و کاربرد آن

لوله های مسی از لحاظ کاربرد

لوله های مسی در ضخامت های مختلف، قطرهای ۱/۴ اینچ تا ۸/۷ اینچ و طول ۱۵ تا ۵۰ میلی متر با توجه به نیاز مشتری تولید وساخت می شود.

این نوع از لوله مسی جنس نرمی دارند همین کارباعث می شود تا از آن ها در سیستم هایی مانند، سیستم های لوله کشی، دستگاه های سرمایشی و گرمایشی استفاده کرد.

لوله مسی کویل

به این لوله ها، LWC هم می گویند و در مبدل های حرارتی و دستگاه های حرارتی استفاده می شوند. از آنجایی که هدایت حرارتی مس دو برابر آلومینیوم است، در نهایت انتقال حرارت بیشتری دارند.  

لوله مسی مویین

به این لوله ها، Capillary  هم می گویند. چون این لوله مسی قطرکمتری دارند همین امر سبب شده تا به آن ها لوله مویی می گویند. در چیلرها و تبریدها از آن ها استفاده میکنند.

این لوله را بین ورودی اپراتورها و خروجی فیلترها قرار میدهند .

توجه داشته باشید این لوله ها در قطرهای بیش تر از ۶۴ میلی متر تنها به صورت شاخه در بازار موجود است.

دسته  بندی لوله مسی با توجه به نیاز بازار

قیمت لوله مسی در بازار نوسان دارد.

لوله مسی با توجه به نیازی که در بازار است در سه دسته قرار می گیرند که عبارتند از DLP، TPC و DHP.

که در این قسمت هر یک از آن ها را به طور مختصر مورد بررسی قرار می دهیم.

لوله مسی TPC: این لوله ها به دلیل اینکه جریان الکتریکی را با سرعت بالایی انتقال می دهند بسیار استفاده می شود.

لوله مسی DLP و DHP: این دو نوع لوله مسی علاوه بر دارا بودن جریان الکتریکی خوب، جوش کاری مناسبی نیز دارند همین کار باعث تا از آن ها در ساخت مبدل های حرارتی استفاده کنند.

دسته بندی لوله مسی با توجه به ضخامت دیواره  ی آن ها

از نظر ضخیم بودن دیواره  لوله مسی نیز دسته بندی موجود است که به صورت L، K و M موجود است.

با توجه به ترتیب نوشته شده ضخامت این لوله ها کم می شود.

اما توجه داشته باشید که این سه گروه از لوله ها، قطر خارجی همسانی دارند.

به طورمثال اگر بخواهند از این لوله ها در دستگاه های گرمایشی در منازل یا ساختمان های کوچک استفاده کنند.

از کم ضخامت ترین نوع این لوله ها یعنی لوله M استفاده می شود زیرا فشار در این نوع از دستگاه ها به میزان حداقل موجوداست.

به منظور مصارفی مانند انتقال آب از نوع L این نوع از لوله ها استفاده می کنند.

محدودیت های استفاده از لوله  مسی

لوله های مسی فقط استقامت خوبی در برابر اکسیژن محلول در آب دارند، ب عبارتی مقاومت کمی در برابر انواع دیگر خوردگی و مواد شیمیایی دارند، تغییرات شیمیایی در دماهای بالای ضدیخ های پایه گلیکول موجب خوردگی لوله های مسی می شود.

ازطرف دیگر این نوع خوردگی، در زمان تابش زیاد در سیستم های خورشیدی اتفاق می افتد.

پس نباید از این لوله ها در دستگاه های خورشیدی استفاده شود.

به عبارتی می توان گفت اگر سولفید هیدروژن چگالی بالایی داشته باشد، لوله های مسی دچار آسیب می شوند.

لوله مسی: مزیت

تا الان انواع دسته بندی های متفاوت لوله مسی را به طور کامل مورد بررسی قرار دادیم اکنون می توانیم مزایای این لوله را به صورت یک جمع بندی بیان کنیم.

  • قابلیت انتقال بالای حرارت
  • هزینه ی تولید پایین
  • پخش دما به صورت یکنواخت در بدنه ی لوله
  • مناسب برای محیط زیست
  • قالب ساده

source: لوله های مسی و کاربرد آن ها چیست؟

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: سه شنبه 6 آبان 1399برچسب:لوله, مسی, لوله های مسی, آهن, میلگرد, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

 

میلگردهایی که در بازاروجود دارند، در دو نوع میلگرد ساده و آجدار است که بیشتر با استاندارد روسی (A1، A2، A3، A4) شناخته شده است. تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 درشکل ظاهری، مشخصات مکانیکی و کاربرد آن‌ها است. 


امروزه میلگردها مصرف زیادی در صنعت ساختمان سازی دارند وبرای ساخت بتن از میلگرد استفاده می شود.

بتن بدون میلگرد کاربردی در بناهای بتنی ندارد واستفامت بنا بیشتر به وجود بتن میلگرد است.

در واقع بتن در برابر استحکام کششی ضعیف است وتنهایی در مقابل فشار ناشی از باد، زمین لرزه، ارتعاشات و نیروهای دیگر آسیب پذیر است و احتمال شکستن آن زیاد است.

به همین دلیل برای تقویت سازه از میلگردهایی درون بتن استفاده می شود تا استقامت سازه را در مقابل نیروهای کششی بالاتر ببرند.

میلگردها در آرماتوربندی ساختمان های بتنی، تیر و دکل های برق، سدسازی و بسیاری از موارد مشابه بکار برده می شوند.

در واقع نقش مهم میلگرد در سازه های بتنی و کاربرد بالای آن باعث شده است که شکل  و استانداردهای متفاوتی از آن در بازار موجود باشد که هر کدام مشخصات و ویژگی های خاص خود را دارند.

با اینکه استانداردهای مختلفی برای تولید میلگرد در دنیا وجود دارد اما در ایران میلگردها طبق استاندارد روسی تولید می شوند و تمامی کارخانه های تولیدی، میلگردهای خود را مطابق با این استاندارد به بازار ارائه می کنند.

انواع میلگرد

در یک دسته بندی کلی می توان میلگردهای موجود در بازاررا به دو دسته ی میلگرد ساده و میلگرد آجدار تقسیم کرد.

همه ی میلگردهای تولید شده توسط کارخانه های ایرانی باید از استاندارد ملی ایران 3132 پیروی کنند.

بر اساس این استاندارد طبقه بندی میلگردها بر اساس شکل ظاهری و مشخصات مکانیکی آن ها است.

معمولا روی میلگردها (بجز میلگرد ساد) برجستگی هایی به شکل طولی یا عرضی به هنگام تولید ایجاد می شود تا فولاد به شکل موثرتری با بتن درگیر شود.

میلگردهای ساده هیچ آجی ندارند اما میلگردهای آجدار همانطور که از اسمش مشخص است، دارای آج است. 

 

میلگرد ساده

میلگرد ساده به میلگردی گفته می شود که هیچ آج یا برجستگی روی خود ندارد و دارای سطح صاف و بدون شیار است.

میلگرد ساده در بازار داخلی با نام استاندارد روسی خود یعنی میلگرد A1 شناخته می شود. 

میلگرد ساده

میلگرد آجدار

میلگردهای آجدار بر روی سطح خود دارای برجستگی یا شیار هستند که جهت پیوند بهتر میلگرد در بتن ایجاد می شوند.

طبق استاندارد ملی ایران 3132، میلگردهای آجدار باید حداقل دو ردیف آج عرضی با توزیع یکنواخت در دو طرف آج های طولی داشته باشند و آج های عرضی هر ردیف باید به صورت یک شکل در تمام طول میلگرد توزیع شده باشند.

میلگرد آجدار در سه نوع میلگرد آجدار جناغی، میلگرد آجدار مارپیچی و میلگرد آجدار مرکب تولید می شود.

به میلگرد آجدار مارپیچی میلگرد A2، به میلگرد آجدار جناغی میلگرد A3 و به میلگرد آجدار مرکب میلگرد A4 گفته می شود که این نامگذاری ها بر اساس نامگذاری استاندارد روسی آن ها می باشد.

هر  چهار میلگرد a1، a2، a3 و a4 در بازار داخلی تولید می شوند و بر اساس ویژگی ها خود کاربردهای متفاوتی دارند.

 

همانطور که اشاره کردیم میلگردهای ساده و آجدار دارای شکل ظاهری و ویژگی های منحصربفردی هستند و با هم متفاوت است.

تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4

1)    تفاوت ظاهری

تفاوت ظاهری میلگردهای a1 a2 a3 و a4 به سطح رویی آن ها است. میلگرد a1 هیچ آج (برجستگی) در سطح رویی خود ندارد و شما به راحتی می توانید آن را از دیگر میلگردهای موجود در بازار داخلی تشخیص دهید.

تفاوت میلگرد a2 با a3 و a4 نیز به نوع آج آن ها برمی گردد. میلگردهای آجدار دارای یک محور طولی (آج طولی) هستند که آج های عرضی در دو طرف این محور طولی قرار گرفته می شود.
آج های عرضی در میلگرد a2 به صورت دورپیچ حول محور طولی روی سطح میلگرد قرار می گیرند.

در مورد میلگرد a3 آج های عرضی به هشتی شکل و در مورد میلگرد a4 به صورت چهار نیم  مارپیچ به شکل هفت و هشت در دو طرف آج طولی ایجاد می گردد.

در تصویر زیر شما می توانید تفاوت ظاهری میلگرد a2 و  a3و a4 را نسبت به هم ببیند.

البته این تفاوت  ظاهری میلگرد ها باعث خواص مکانیکی مختلفی در آن‎ها می شود و کاربردهای متفاوتی را برای آن‎ها رقم می زند.

2)    خواص مکانیکی متفاوت

میلگردهای a3 ، a2، a1 و a4دارای مشخصات مکانیکی مختلفی هستند که همین ویژگی های منحصربفردی را برای آن ها رقم زده است.

از مشخصات فنی میلگردها می توان به استحکام کششی و تسلیم، ویژگی خمش، خستگی و جوش پذیری آن ها اشاره کرد.

استحکام کششی

همانطور که در بالا خواندیم میلگردها برای جبران ضعف کششی بتن بکار برده می شوند و در نتیجه میزان استحکام کششی میلگرد مهم است.

میلگرد a4 بیشترین مقدار استحکام کششی و میلگرد a1 کمترین مقدار استحکام کششی را دارد. تصویر شماره 1، تفاوت انواع میلگرد را بر اساس استحکام کششی آن ها نشان می دهد.

استحکام تسلیم

در کنار مقاومت کششی، استحکام تسلیم را داریم که میلگرد در آن نقطه به طور دائمی شروع به تغییر شکل می دهد.

معمولا میلگردها بر حسب حداقل استحکام تسلیم نیز در بازار شناخته شده است.

میلگرد a1 با نام س 240، میلگرد a2 با نام آج 340، میلگرد a3 با نام آج 400 و میلگرد a4 نیز با نام آج 500 شناخته می شود.

که هر عدد به حداقل استحکام تسلیم آن ها اشاره دارد. 

کمترین مقدار استحکام تسلیم به میلگرد a1 و بیشترین مقدار آن به a4 اختصاص دارد. نمودار زیر تفاوت انواع میلگرد را بر اساس استحکام تسلیم آن ها نشان می دهد.

ازدیاد طول نسبی

یکی از معیارهای مهم دیگر که می تواند روی انتخاب نوع میلگرد تاثیرگذار باشد، تغییر طول نسبی میلگرد بعد از تنش تسلیم آن است که بر روی کاربرد میلگردها تاثیرگذار است.

ازدیاد طول نسبی و ویژگی خمش به میزان انعطاف پذیری میلگرد وابسته است. میلگرد a1 جزو میلگردهای نرم به حساب می آید که استحکام کم ولی انعطاف پذیری زیادی دارد.

در واقع مهم ترین ویژگی میلگرد A1 نرمی و انعطاف پذیری بالای آن است که کاربرد منحصربفردی را برای آن رقم زده است. 

به سبب انعطاف پذیری زیاد میلگرد a1 افزایش طول میلگرد در آن بیشتر از میلگردهای a2 a3 a4 است. میلگرد a2 در دسته ی مقاطع نیمه  سخت و میلگردهای a3 a4 در دسته ی میلگردهای سخت قرار دارند.

البته برخی از کارخانه های تولیدی کشور مثل فولاد کویر کاشان محصولات باکیفیتی را در بازار عرضه میکند. که علاوه بر استحکام بالا از شکل پذیری بسیار بالایی نیز برخوردار هستند. مثلا میلگرد a4 مجتمع فولاد کویر دارای ازدیاد طول نسبی در حد میلگرد a2 است.

بهتر است که به هنگام خرید میلگرد گواهینامه کیفیت محصول را از فروشنده دریافت کنید. این گواهینامه شامل اطلاعاتی همچون مشخصات مکانیکی میلگرد، ترکیب شیمیایی و درصد خلوص است.

خرید میلگرد

ازدیاد طول نسبی

 

ویژگی های خمشی

ویژگی خمش، استقامت میلگرد را در مقابل خم شدگی، ترک، شکستگی و پارگی نشان می دهد. مسلما در مواردی که نیاز به خم کردن میلگرد وجود دارد، این ویژگی میلگرد اهمیت زیادی خواهد داشت.

پس می توان نتیجه گرفت که میزان خمیدگی میلگرد a1 بیشتر از میلگرد a2 و آن نیز بیشتر از میلگردهای a3 a4 است.

البته ویژگی خمش هر یک از میلگردهای a1 a2 a3 a4 به سایز میلگرد نیز وابسته است.

ویژگی های خستگی

فولاد ممکن است در برابر تنش های متناوبی قرار داشته باشد که این تنش ها در طولانی مدت می توانند باعث شکست میلگرد در پایین تر از نقطه استحکام شود.

به عنوان مثال شما ساختمان یا پلی را در نظر بگیرید که همیشه در مقابل تنش های لرزشی یا ضربه  ای قرار دارد.

هر تنش ممکن است باعث ترک و آسیب به میلگرد شده و به این ترتیب سازه قبل از رسیدن به مقاومت تسلیم و کششی خود دچار شکستگی یا فروریختگی شود. 

ویژگی خستگی تا حد زیادی به شکل پذیری فولاد بستگی دارد و طبق آنچه که در بالا اشاره کردیم، میلگرد های A1 نسبت به میلگردهای a2 a3 a4 انعطاف پذیری بیشتری داشته و در برابر خستگی و بارهای سیکلی و ضربه ای از مقاومت خوبی برخوردار است.

مقاومت میلگرد a2 در برابر تنش های سیکلی بهتر از میلگرد a3 و میلگرد a3 بهتر از میلگرد a4 است.

امروزه با توجه به پیشرفت تکنولوژی و استفاده از تجهیزات روز در خطوط کارگاه های نورد، مشکلات گذشته حل شده است و بیشتر کارخانه های فولادی در کشور در تلاش برای تولید میلگردهایی هستند که در عین اینکه از استحکام تسلیم و کششی بالایی برخودار باشند، شکل پذیر نیز باشند.

مجتمع فولاد کویر از جمله تولیدکنندگان میلگرد در کشور است که میلگرد a4 را با استحکامی طبق استاندارد ملی و جهانی و انعطاف پذیری بالا تولید می کند و شما می توانید با خیال راحت از آن در سازه هایی که در معرض خستگی، بارهای دینامیکی و ضربه ای قرار دارند، استفاده کنید. 

جوش پذیری

عموما میلگرد a1 به خاطر خاصیت انعطاف پذیری خود قابلیت جوش پذیری بالاتری دارد.

ولی میلگرد a2 در دسته  میلگردهای نیمه خشک قرار دارد و جوشکاری روی آن توصیه نمی شود اما وقتی مجبور باشید، امکان جوشکاری روی آن وجود دارد.

میلگردهای a3 نیز بدلیل ترد و شکننده بودن نباید جوشکاری شوند.

میلگرد a4 قبلا بدلیل شکننده بودن خود برای جوشکاری مناسب نبود اما الان میلگردهای a4 ای که در بازار قرار دارد، از تولیدات مجتمع فولاد کویر هستند و شکل پذیری در حد میلگرد a2 دارند و این به معنی است که در صورت اجبار امکان جوشکاری برای آن  وجود دارد.

3)    کاربردهای مختلف میلگردها

شکل ظاهری و خواص مکانیکی میلگردها باعث می شود که هر کدام از میلگردها کاربردهای متفاوتی داشته باشند که در زیر به صورت جزئی تر به آن ها اشاره می کنیم.

کاربرد میلگرد a1

انعطاف پذیری بالای میلگرد a1 آن را در رده میلگردهای نرم قرار داده است و بیشتر در صنعت (مثلا میخ سازی) کاربرد دارد.

 برش و خم کردن میلگرد a1 آسان تر است و به همین خاطر از این میلگرد در خم کاری، آهنگری و جوشکاری استفاده می شود.

با توجه به اینکه میلگرد a1 هیچ آجی بر روی خود ندارد، امکان لغزش و سر خوردن آن در بتن وجود دارد، به همین دلیل استفاده از آن در آرماتوربندی فقط به عنوان دورپیچ کاربرد دارد.

یکی دیگر از کاربردهای میلگرد a1 در سقف های تیرچه بلوک به عنوان میلگردهای حرارتی است.

کاربرد میلگرد a2

میلگردهای a2 و a3 که به اسم میلگرد ساختمانی شناخته می شود، کاربردهای متفاوتی در ساختمان سازی دارند.

میلگرد a2 در خاموت و مش بندی ساختمان کاربرد زیادی دارد و در ستون ها، تیرها و تیرچه های سازه های بتنی استفاده می شوند.

به طور کلی در جاهایی که نیاز به شکل پذیری بالایی است، میلگرد a2 نسبت به میلگرد a3 مناسب تر است.

توجه داشته باشید که با اینکه عملیات جوشکاری بر روی این میلگردها امکان پذیر است اما توصیه نمی شود و بهتر است از جوشکاری بر روی آن اجتناب کنید.

کاربرد میلگرد a3

میلگرد a3 کاربرد بالایی به عنوان میلگرد ساختمانی دارد و به عنوان میلگرد طولی در بتن ریزی (پی ها و دیوارهای برشی) و آرماتوربندی ستون ها، تیرها و فوندانسیون  سازه در ساختمان سازی بکار گرفته میشود.

توجه کنید که میلگرد a3 ترد و شکننده می باشد و شکل پذیری مناسبی از خود نشان نخواهد داد. همینطور جوشکاری بر روی این میلگرد مجاز نیست.

کاربرد میلگرد a4

در حال حاضر میلگرد a4 در کشور مصرف بالایی ندارد و بیشترین تولیدات کارخانه های فولادی نیز مربوط به میلگرد a3 است.

از میلگرد a4 بیشتر برای سازه های سنگین استفاده می شود اما در طراحی  و ساخت انواع سازه های بتن آرمه (بجز دیوارهای برشی ویژه و قاب های خاموشی) نیز می تواند بکار برده شود.

در حال حاضر میلگرد a2 و a3 بیشترین تقاضا را در بازار داخلی دارند و به میزان بالایی نیز مصرف می شوند.

ما در بالا تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 را از لحاظ شکل ظاهری، خصوصیات و ویژگی های هر کدام و کاربردشان بررسی کردیم.

یکی دیگر از مهم ترین معیارهایی که به هنگام خرید میلگرد باید به آن توجه کنید، کارخانه ی سازنده ی میلگرد است.

چرا که هر کارخانه ای ممکن است میلگردهای خود را بر حسب مشخصات فنی و کیفیت خاص خود ارائه دهد. 


source:تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 و مشخصات مکانیکی و کاربرد آن ‌ها

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: سه شنبه 6 آبان 1399برچسب:میلگرد, آهن, بتن, سازه, ساختمان_سازی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

تسمه برش های صاف و یکسانی هستند که روی انواع ورق شکل میگیرد و بسته به نیاز، عرض و جنس تفاوت دارد.این محصول یکس از پر استفاده ترین مصالح فولادی در اختمان سازی و تولید بنا است.که به دو شکل رذول و تخت در بازار عرضه می شود.طول استاندارد تسمه ها 6 تا 12 متر است و عرض آنها بین 20 تا 60 میلی متر و ضخامت این ورق ها بین 2 تا 20 میلی متر می باشد. با آهن ملل همراه باشید..

 

انواع تسمه

  تسمه به دو صورت ماشین کاری و نوردی تولید می شود.

تسمه نوردی چیست ؟

تسمه نوردی تسمه ای است که از ضایعات آهن و ذوبی تولید میشود و قطر آن بین 5/5 تا 6/5 می باشد.همچنین ابعاد آن نیز تا ۱ میلی متر تلورانس دارد.

نوع فابریک از نوع نوردی است که از نورد شمش فولادی در کارخانه ها تولید می شود و عمدتا تمیزتر و با کیفیت تر از نوع های نوردی است، که در کارگاه ها تولید می شود. طول آن ۶ متر است اما ابعادش همانند نوع نوردی تا ۱ میلی متر تلورانس دارد.

تسمه چیست و چه کاربردی در ساختمان سازی دارد؟

تسمه ماشینکاری چیست؟

این نوع که از ورق فابریک و درجه یک بریده شده و به صورت یکدست و طول ثابت ۶ متری است که  لبه های آن صاف و از نوع نوردی گران تر و با کیفیت تر است.

مجموعه ی آهن ملل مناسب ترین قیمت ورق کارخانه ها و برند های مختلف را به مشتریان عزیز ارائه میکند.

تسمه در چه جنس هایی تولید می شود؟

  • فلزی
  • غیر فلزی

یکی از فرق های اساسی بین انواع فلزی و غیر فلزی، مقدار استحکام کششی آن ها می باشد.

به طور اساسی انواع غیر فلزی در بسته بندی اجسام سبک مانند لباس، کاغذ، بطری های نوشابه، مصالح سـاختمانی و الیاف اکریلیک کاربرد دارند.

در صورتیکه انواع فلـزی در بسته بندی اجسام سنگین مثل کـلاف های ورق فـولادی، لولـه و پروفیل، شمش های آلومینیوم و مس، الوار و در بستن ماشین آلات سنگین روی پالت جهت حمل و نقل استفاده می گردد. علاوه بر این در بسته بندی اجسام داغ، استفاده از نوع های فلـزی به جای انواع غیر فلزی چیز غیر قابل پیشبینی نمی باشد. اسـتفاده از ایـن محصول در حال افزایش اسـت، بطوریکه در حال حاضـر بـیش از ۱۲۰۰۰ تن نوع فولادی بسته بندی در کشور مصـرف می شود و این مقدار در سال های آتی افزایش خواهد داشت.

انواع فلزی معمولا در جنس هایی مانند  آهنی, استیل, گالوانیزه, فولادی, ck45 , آلیاژی و آلومینیوم تولید و ارائه می شود.

از انواع این محصول می توان از نوع مقاوم بـه حرارت و انواع براق فولادی نیز نام برد. البته ورق هایی از جـنس فلزات غیر آهنی نیز به صورت تسمه به بازار ارائه می شـوند.

کـاربرد ورق و این محصول مقاوم بـه حرارت مخصوص در همه روش های جوشکاری برقی و جوشکاری ذوبی لب به لب ضربه ای، مخازن تحـت فشار، لوله های تحت فشار و تاسیسات و دیگ بخار است.

ورق و این محصول فولاد ساختمانی محدودیت جوشکاری ندارند و همه ی تولید های آنها مخصوص پوشش رنگ است. ورق و این محصول از جنس فولاد آلیاژی نرم را می توان جوشکاری و یا روی آنهـا عملیات کشش انجام داد.

کاربرد تسمه درساختمان سازی و صنعت

از نوع فلزی در این موارد استفاده می شود:

  • بسته بندی بارهای سنگین
  • در گزینه هایی که نیاز به مقاومت و استحکام بخشی بالا
  • ساخت بادبند و اتصال آن
  • عمده ترین استفاده از این محصول فولادی در کابل تلفن و برق است
  • پر کردن فضای خالی و یک دست سازی سطح در صنعت درب و پنجره
  • در داخل جان تیرآهن و وصله کردن آن
  • مورد استفاده در صنایع ترابری، فلزی، شیشه، چوب، موزاییک  و کارخانجات تولیدی

درباره یتسمه استیل :

نوع  استیل که در ضخامت های مختلف ساخته می شوند نوعی ورق استیل صیقل شده  است.

نکته: نوع استیل اغلب در ضخامت های کم مورد استفاده قرار می گیرند.

تسمه استیل در چه مواردی استفاده می شود؟

  •  لوازم آشپزخانه
  •  وسایل جراحی
  • صنایع کابل برق و تلفن
  •  صنایع لوله سازی و درسازی
  •  صنایع اتومبیل سازی
  •  لوازم چاقو سازی

تسمه فولادی سرد در چه مواردی استفاده می شود؟

نوع فولادی که از طریق نورد سرد تولید شده است در مقایسه با نوع نورد گرم بیشتر استفاده می شود.

  • کابل مخابرات
  •  صنایع اتومبیل سازی
  • رادیاتور
  •  صنایع دوچرخه سازی
  •  ترانسفورماتور
  •  کابل برق و تلفن
  •  لوازم خانگی

 

تسمه فولادی

موارد کاربرد تسمه فولادی نورد گرم

  •   صنایع بسته بندی
  •  درب و پنجره

رهمچنین یکی از محصولاتی که از این محصول تولید می شود ، نوعی شبکه فولادی  بنام گریتینگ است. از جمله خواص آن مقاومت بالا، امکان عبور نور و هوا، زیبایی ظاهری و قیمت کمتر است و همین باعث تبدیل آن به مناسب ترین گزینه نسبت به محصولات مشابه در بازار ساختمانی و صنعتی شده است. و چون مقاومتش بالاست جهت پوشش کف و پله  کارخانه ها و ساختمان ها از آن استفاده می کنند.


source:  تسمه چیست و چه کاربردی در ساختمان سازی دارد؟

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: شنبه 3 آبان 1399برچسب:تسمه, قیمت_آهن, قیمت_میلگرد, ساختمان_سازی, ضایعات_آهن, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

CopyRight| 2009 , ahanmelal.LoxBlog.Com , All Rights Reserved
Powered By LoxBlog.Com | Template By:
NazTarin.Com