بنگاه آهن فروشی

بزرگترین تامین کننده میلگرد و تیرآهن، ورق و لوله فولادی با بهترین قیمت در بازار

 ورق اسیدشویی جزو دسته بندی ورق های آلیاژی هستند که کاربردهای فراوانی دارند.

ورق اسیدشویی از ورق نورد گرم یا ورق سیاه تولید می شوند. قسمتی از فرایند تولید ورق اسید شور همانند ورق سرد است.

استفاده از این نوع ورق در مواردی که ظاهر و کیفیت اهمیت زیادی دارند مورد توجه است.

در ادامه با همه مشخصات ورق اسیدشویی ، از جمله فرایند تولید، ابعاد، کاربرد و مزایای آن آشنا می شوید.

تعریف اسیدشویی

فرایندی است که در یک واکنش شیمیایی، پوسته اکسیدی روی سطح ورق به وسیله یک محلول مناسب از اسید حل و تمیز می شود.

کار اسیدشویی می تواند بوسیله حمام های در بر دارنده اسید، بصورت نیمه پیوسته و یا پیوسته انجام پذیرد.

مراحل اسیدشویی

ورق های اسید شویی شده از ورق‌های سیاه تولید می‌شوند.

طی این پروسه، سطح رویی آنها اسید شویی می‌شوند و زغال‌های سطحی ورق و مقداری از ناخالصی‌ها گرفته می‌شود.

در نهایت ظاهر ورق مقداری براق‌تر می‌شود یعنی نزدیک به ورق روغنی (سرد نوردیده) است.

و این ورق معمولا به دو صورت رول و شیت (فابریک و برشی) تولید می شوند و در آن رول ها معمولا در دو عرض 100 سانتی متر و 125 سانتی متر تولید می شود.

کاربرد ورق اسیدشویی

  • مصارف ساختمانی: تولید لوله و پروفیل و غیره
  • اتومبیل سازی: قسمتهای ساختمانی و چرخ اتومبیل قطعات خودرو و اجزاء داخلی آن (رینگ و شاسی)
  • صنایع لوله سازی: تولید انواع لوله های انتقال آب ، نفت و گاز
  • تولید مخازن گاز ،مایع و مخازن تحت فشار
  • فرم دهی مجدد جهت محصولات گالوانیزه
  • فرم دهی سرد و کشش عمیق سیلندر گاز

کاربرد ورق اسیدشویی

کاربرد ورق اسیدشویی

نکات مهم در افزایش سرعت اسیدشویی

افزایش سرعت در اسیدشویی و کاهش اتلاف وقت به فاکتورهای مختلفی بستگی دارد. مهمترین آنها عبارتند از

  •  نوع اکسید
  •  ضخامت لایه اکسیدی
  •  چسبندگی لایه اکسیدی به سطح
  •  نوع، دما و غلظت محلول اسیدی
  • اغتشاش و هم زدن محلول اسیدی
  •  زمان نگهداری در محلول اسیدی
  • وجود بازدارنده های موجود در محلول اسیدی که باعث کندی واکنش می شوند.

و همه سازه هایی که روی واکنش شیمیایی اسید بر اکسید موجود روی سطح ورق کارآمد باشند.

در این میان نقش دما، نوع و غلظت اسید از همه مهمتر و حساس تر می باشند.

برای نمونه در اسیدشویی بوسیله اسیدسولفوریک با غلظت 15 درصد، در محدوده دمایی 20 تا 100 درجه سانتیگراد دیده شده است که به ازای هر 10 درجه افزایش دمای اسید، نرخ اسید شویی 2 برابر می شود.

به بیان دیگر نرخ اسید شویی در دمای 80 درجه سانتیگراد بیش از 5 برابر بیشتر از نرخ اسیدشویی در دمای اتاق می باشد.

این موضوع اهمیت دمای اسیدشویی را نشان می دهد. به همین ترتیب غلظت و نوع اسید کارایی زیادی در نرخ اسیدشویی دارند.

دلایل انجام عملیات اسیدشویی

ورق های بدست آمده از نورد گرم به 2 دلیل ممکن است اسید شویی شوند:

  • بهبود کیفیت سطحی که بدلیل جدا شدن و تمیز شدن لایه های اکسیدی از روی سطح ورق است.

در این صورت ورق از سطح مرغوب تر و شکل ظاهری بهتری بهره مند خواهد شد.

این هدف برای آن دسته از ورق هایی است که پس از اسید شویی وارد بازار مصرف می شوند.

  • آماده سازی ورق برای فرایند نورد سرد.

معمولا پوسته های اکسیدی روی سطح ورق سخت و ضد سایش می باشند.

به همین دلیل اگر ورق ها بدون اسیدشویی و اکسید زدایی نورد سرد شوند، سبب می شود که غلتک های نورد سرد به سرعت ساییده و از تلرانس خارج شوند و روی هم رفته فرایند نورد سرد را با دشواری روبرو می سازد.

این دشواری دو چندان خواهد شد، اگر اتصال و یا چسبندگی پوسته های اکسیدی به سطح ورق سست و ضعیف باشد.

بنابراین لازم است که سطح ورق، پیش از فرایند نورد سرد، حتما تمیز و تهی از اکسید باشد.

دلایل انجام عملیات اسید شویی

دلایل انجام عملیات اسید شویی

مزیت اسیدشویی با اسید کلریدریک:

در گذشته از اسید سولفوریک به عنوان ماده اصلی اسیدشویی استفاده می شد.

ولی امروزه غالبا تولید کنندگان آهن آلات برای فرایند اسیدشویی از اسید کلریدریک استفاده می کنند.

به همین علت این امر مزیت های مختلفی است که اسید کلریدریک دربرابر اسید سولفوریک از خود نشان داده است.

اول و مهمتر از همه علت اقتصادی کار است. زیرا نرخ اسید کلریدریک بسیار کمتر از اسید سولفوریک است.

علت های دیگری که استفاده از اسید کلریدریک را توجیه می کنند عبارتند از:

  • در شرایط غلظت و دمای برابر، میزان اسیدشویی با اسید کلریدریک ۲٫۵ تا ۳٫۵ برابر بیشتر از میزان اسیدشویی با اسیدسولفوریک است.
  • اسید کلریدریک اکسید زیادی را در خود حل می کند، در نتیجه سطح را پاکیزه می کند.
  • استفاده از اسید کلریدریک موجب می شود که در تانک های اسیدشویی از اسید کمتری استفاده شود.
  • حمله و کارایی اسید کلریدریک به خودآهن آلات بعنوان فلز پایه، کمتر خواهد بود در نتیجه از هدر رفتن فلز جلوگیری می شود.

source:ورق اسیدشویی، کاربرد و نکات مهم در فرآیند تولید اسیدشویی

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: چهار شنبه 21 آبان 1399برچسب:کاربرد ورق اسیدشویی, ورق اسیدشویی چیست, دلایل انجام عملیات اسیدشویی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

پروفیل z

پروفیل چیست؟

پروفیل به قطعه ای گفته می شود که یک سطح مقطع ثابت در طولی معین دارا است.پروفیل ها خود به دو نوع پروفیل های باز و پروفیل های بسته تقسیم می گردند.

 کاربرد پروفیل چیست؟

از پروفیل های باز می توان برای  نبشی ، تیرآهن ، تسمه ، میلگرد و …استفاده کرد. قطعاتی مثل  لوله ، قوطی ، پروفیل های درب و پنجره ، پروفیل PVC و غیره جزء پروفیل های بسته می باشند.

از پروفیل ها استفاده های گوناگونی می شود مثل:

  • ساختمان سازی
  • صنعت در و پنجره سازی
  • نرده های کنار خیابان ها

پروفیل  Z چیست؟

پروفیل های Z جزء پروفیل های باز قرار می گیرند و در خط تولید پیشرفته با برش دقیق و سوراخکاری در سایز های مختلف تولید می گردد و افراد و شرکت ها بر اساس نیاز های خود از انواع مختلف آن ها استفاده می کنند.

این پروفیل ها بوسیله ی دستگاهای تمام اتوماتیک با توانایی بالا تولید می گردد این دستگاه ها به قدری دقیق است که می توانند نقطه به نقطه پروفیل را بر اساس نقشه های سه بعدی که به کامپیوتر آن ها داده می شوند بدون خطا تولید کنند.

دلیل نام گذاری این پروفیل به این دلیل است که سطح مقطع آن شبیه به حرف Z انگلیسی است.

قیمت پروفیل ها براساس ضخامت و اندازه پروفیل متغیر می باشد.

از انواع ضخامت های پروفیل Z می شود به ضخامت های ۲/۵ و ۳ میلیمتر اشاره کرد که در ارتفاع های ۲۲،۲۰،۱۸،۱۶ سانتی متر در بازار هستند.

اندازه و ویژگی های مکانیکی پروفیل Z  طبق نوع کاربرد آن در پروژه انتخاب می گردد.

از این ویژگی ها می شود به نرمی یا سختی آلیاژ به کار برده شده در ساخت پروفیل اشاره نمود.

حتی در صورت نیاز روی آن نوردکاری گرم انجام می گیرد.

این پروفیل در نقشه های مهندسی با حرف Z به همراه یک عدد نمایش داده می شود که عدد نشان داده شده ارتفاع پروفیل می باشد.

انواع پروفیل

  • پروفیل Z سوراخ کاری شده Z
  • پروفیل خرپا
  • پروفیل نما
  • پروفیل نواریZ
  • پروفیل سقف
  •  پروفیل سازه های فلزی سبک
  •  پروفیل اسکلت

پروفیل های Z در سه نوع گالوانیزه ، آلمینیومی ، PVC ساخته می شوند.

کاربرد پروفیل Z

پروفیل های Z بیشتر در سقف ها و ستون ها و تیرک ها استفاده می گردد. و دلیل استفاده ی آن این است که در این قسمت ها شکستگی وجود ندارد و پروفیل به صورت صاف و مستقیم قرار می گیرد.

پروفیل Z به عنوان المان های استقامتی و کمکی در صنعت ساختمان سازی ، سازه های صنعتی ، سازه های فولادی ، سیستم های اتوماسیون ، صنایع الکترونیک و غیره استفاده می گردد.

 پروفیل های Z برای تیرک ستون ها ، رخبام ، پروفیل نما در ساختمان سازی ، سازه های صنعتی (به عنوان تکیه گاه) ، تیر و خرپا در سازه های فولادی غیر صنعتی(مانند سازه های فلزی سبک ، انبار ها ، آشیانه های هواپیما ها ، طویله ها ، ایستگاه های سوخت رسانی ، ایستگاه اتوبوس ، ترن هوایی) ، سقف های کاذب ، قاب های در و پنجره ، سقف و کف استفاده می شود.

پروفیل z

پروفیل z

مزایای پروفیل Z

  • به علت توان بالای این پروفیل در تحمل بار، ساخت توسط این پروفیل ها در مقایسه با ساخت توسط قطعات فلزی سنگین تا %۴۰ درصد می تواند باعث صرفه جویی در هزینه ها شود.
  • به دلیل فراوانی و راحتی در تولید ، حمل و مونتاژ، ساخت با این پروفیل ها با اعتماد،سرعت و صرفه بیشتری انجام می گیرد.
  • ساخت با این پروفیل ها به ویژه در کشور های پیشرفته و مخصوص زلزله خیز مناسب ترین روش ساخت می باشد.
  • نصب و باز کردن آن بسیار راحت است.
  • سازگار با محیط زیست می باشد و قابلیت بازیافت دارد.

    source:پروفیل Z و کاربرد و ویژگی های آن

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: سه شنبه 20 آبان 1399برچسب:پروفیل, کاربرد پروفیل, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

یکی از تلاش های مهندسان بنا و ساختمان در زمان ساخت سقف های تیرچه بلوک جلوگیری از ترک خوردگی است.

 بعد از بتن ریزی سقف برای جلوگیری از ترک خوردن بتن ها، از میلگردهای افت و حرارت استفاده می شود.

عمدتا این میلگردها  وظیفه ی جلوگیری از تنش های ناشی از جمع شدگی و حرارت بتن را به عهده می گیرند.

به همین سبب میلگرد حرارتی یا آرماتور حرارتی نامیده می شوند. میلگرد حرارتی از انبسّاط و انقباض بتن و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

 در نتیجه سبب کم شدن ترک ها می شود.

 

وظایف میلگرد های حرارتی

همان گونه که گفتیم علاوه بر آرماتورهای داخلی تیرچه ، تعدادی آرماتور تحت عنوان آرماتورهای حرارتی، عمود بر تیرچه ها قرار داده می شوند که به خوبی با ترک های حرارتی بتن و جمع شدگی آن مقابله می کنند.

 به طور کلی این میلگردها به صورت چپ و راست بر روی سقف قرار گرفته می شوند و در زمانی که بتن با افت حرارت روبرو می گردند از ترک خوردن آن جلوگیری می شود.

مناسب ترین  مکان قرارگیری این میلگردها یک سوم بالای ضخامت دال بتنی است.

باید توجه داشته باشید که این میلگردها فقط حرارتی نیستند و نقش باربری دارند.

همچنین این آرماتورها در هنگام آتش سوزی از تخریب بتن جلوگیری می کنند. قطر این میلگردها معمولا در محدوده ۶٫۵-۶  است و در بعضی موارد از سایز ۸ آن ها نیز استفاده می شود.میلگرد حرارتی

 

دیدگاه های مختلف درباره ی استفاده از میلگرد حرارتی

برای استفاده از میلگرد های حرارتی دیدگاه های مختلفی میان مهندسین ساختمان و بنا وجود دارد که در ادامه به ذکر بعضی از آن ها می پردازیم.

دیدگاه مثبت

بعضی از مهندسان معتقد هستند که استفاده از این آرماتور برای جلوگیری از خوردگی بتن واجب است تا جایی که آیین نامه نیز بر لزوم استفاده از میلگردهای حرارتی تاکید کرده اند.

با توجه به این که در ساعت های ابتدایی گیرش بتن تمایل به انبساط و انقباض داشته به آرماتورهای حرارتی برای جلوگیری از این ترک ها مورد استفاده قرار می گیرد.

این میلگردها با بتن درگیر می شوند و از انبساط و انقباض آن ها جلوگیری می کنند.

مهندسین معتقدند که این میلگردها علاوه بر نقش حرارتی ، نقش باربری هم دارا هستند.

اگر از میلگرد حرارتی استفاده نشود فاصله ۷۰ سانتی متری روی یونولیت ها فقط یک لایه ۵ سانتی متری بتن است که اصولی نیست.

اگر از میلگردهای حرارتی در اجرای سقف استفاده نشود، ترک های عرضی در بتن ایجاد شده که باعث نفوذ آب و سولفات ها میشود .

 در نهایت منجر به خوردگی میلگردهای اصلی می شود.

بنابراین استفاده از این آرماتورهای حرارتی جهت جلوگیری از خوردگی آرماتورهای اصلی ضروری می باشد.

استفاده از آرماتور سایز ۸ در این مورد نسبت به سایز ۶ بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد،  زیرا در اجرا این آرماتورها به کف یونولیت ها چسبیده اند .

داخل بتن رویه قرار نمی گیرند و در آخر باعث ترک خوردگی بتن می شود پس بهتر است از سایز ۸ میلگرد حرارتی استفاده شود.

پس می توان گفت که به طور کلی آرماتور حرارتی علاوه بر اینکه در ساعات اولیه گیرش باعث ایجاد استقامت بتن در برابر ترک خوردگی می شود.

در روزهای بعد نیز سبب محافظت بتن در برابر انبساط و انقباض می شود.

علاوه بر وظایف ذکر شده، این میلگردها باعث  یکپارچه عمل نمودن سقف در برابر نیروهای وارده می شود و تیرچه ها را به یکدیگر متصل می کند.

بنابراین این دسته از مهندسان طبق موارد ذکر شده در بالا استفاده از آرماتور حرارتی را امری لازم وضروری می دانند.

دیدگاه منفی

برخی معتقدند استفاده از این میلگردها کاری بیهوده و اتلاف سرمایه می باشد.

به عقیده این دسته از مهندسین بسیاری از سقف ها حتی با وجود میلگردهای حرارتی ترک خورده اند.

آن ها به جای استفاده از میلگردهای افت و حرارت روش های دیگری را برای جلوگیری از ترک خوردگی بتن پیشنهاد می کنند.

از جمله روش های پیشنهادی جایگزین میلگرد حرارتی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

سه روش جایگزین میلگرد حرارتی

  • استفاده از بتن الیافی
  • کم کردن نسبت آب به سیمان
  • استفاده از فوق روان کننده

الیاف فلزی موجود در بتن الیافی نقش میلگرد حرارتی را ایفا کرده و از ترک خوردگی بتن جلوگیری می کنند.

همچنین کم کردن نسبت آب به سیمان در بتن و استفاده از فوق روان کننده ها سبب افزایش روانی بتن می شود .

از ترک خوردگی آن جلوگیری می شود.

بنابراین این گروه از مهندسان سازه هیچ اعتقادی به استفاده از میلگرد حرارتی ندارند و جایگزین هایی را برای آن پیشنهاد کرده اند.

استفاده از میلگرد حرارتی ضروری است ولی تنها مشکل آن این است که در زمان بتن ریزی و با عبور کارگران این میلگردها در سقف فرو می روند و دیگر اثری نخواهند داشت.

پس در خصوص اجرا بهتر است که استفاده از شبکه های مش توصیه شود.

البته برخی دیگر نیز معتقدند بهتر است استفاده از سقف تیرچه بلوک ممنوع شده و استفاده از دال بتنی در سازه بتنی و سقف کامپوزیت در سازه های فولادی الزامی است .

 


 منبع:معرفی میلگرد های حرارتی و موارد استفاده آن

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: سه شنبه 20 آبان 1399برچسب:قیمت آهن, میلگرد, میلگرد حرارتی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

اسکلت فلزی یکی از مهم ‌ترین شیوه ‌های اجرایی نوین برای انواع سازه ‌های ساختمانی و صنعتی که از نظر مهندسی مورد نظارت قرار می‌ گیرد.

در گذشته از اسکلت های چوبی برای پایه و تکیه ‌گاه ساختمان‌ ها استفاده می شد.

اما امروزه با پیشرفت تکنولوژی و علم مهندسی اکثراً از سازه‌ های فلزی ساخته ‌شده با انواع فولاد برای اسکلت‌ بندی ساختمان استفاده می‌ شود.

اسکلت فلزی نقش مهمی در ساختمان دارد. به همین دلیل لازم است نصب آن مانند طراحی مورد توجه قرار گیرد.

یادگیری نصب اسکلت فلزی برای کارگران بسیار اهمیت دارد، چون برخی از خطاها و سهل انگاری‌ های هنگام نصب هرگز جبران‌ پذیر نخواهند بود.

مجموعه ی آهن ملل شما را با نکاتی مهم در زمینه اهمیت نصب صحیح ستون فلزی ، ساخت اسکلت فلزی آشنا می کند.

آموزش ساخت اسکلت فلزی ساختمان

امروزه اکثر سازه‌ ها با اسکلت فلزی ساخته می‌ شوند، بنابراین آموزش نصب اسکلت فلزی به افرادی که قصد فعالیت در این رشته را دارند اهمیت زیادی در ساخت ساختمان دارد.

آیا می دانستید خطا در نصب اسکلت فلزی می تواند چه پیامدهایی داشته باشد؟

اگر اسکلت فلزی به درستی نصب شود ایمنی ساختمان و مقاومت آن در برابر بلایای طبیعی، مانند سیل و زلزله افزایش پیدا خواهد کرد.

اما در صورت عدم دقت و آگاهی لازم هنگام نصب اسکلت فلزی ممکن است موارد اشتباهی صورت گرفته و کل ساختمان به دلیل یک سهل ‌انگاری از بین برود و یا حتی خسارات جانی ایجاد شود.

اسکلت های فلزی معمولا برای ساختمان های چند طبقه انتخاب می‌ شوند، و به همین دلیل از نظر مهندسی اهمیت زیادی در ساختمان دارند.

البته در ساختمان های تک طبقه نیز می ‌توان از این اسکلت ‌ها استفاده کرد.

نصب اسکلت فلزی، دقت و دانش کافی می ‌خواهد و نیاز به تجربه و مهارت دارد.

چون تمام نکات مهندسی شده هنگام طراحی با نصب صحیح اسکلت فلزی عمل می ‌کنند واگر این کار به‌ درستی انجام نشود این محاسبات و نتیجه آن نیز تغییر خواهد کرد.

مراحل ساخت اسکلت فلزی

برای نصب اسکلت فلزی باید آموزش ها به صورت تئوری و عملی انجام شود چون هر اسکلت فلزی از قسمت‌ های مختلفی تشکیل شده است.

سازمان فنی وحرفه ‌ای در هر استان از کشور دربعضی زمان‌ های سال دوره‌ های مهارتی را برگزار می‌ کند.

ساخت-اسکلت-فلزی

ساخت اسکلت فلزی

نصب بولت‌ های صفحه‌ ستون در اسکلت فلزی

مهم ‌ترین مرحله برای بالا بردن یک ساختمان نصب اسکلت فلزی است و اولین قطعات این اسکلت شامل بولت ‌های صفحه ‌ستون می ‌باشد.

بولت ها باید به طور دقیق در محل خود یعنی آکس صفحه ‌ستون ‌ها نصب شوند.

صفحه ستون چیست؟

صفحه ستون باید درمکان دقیق و معینی قراربگیرد.

باید حتما برای تعیین مکان صفحه ستون از ترازهای آکس و ریسمان کشی استفاده کنیم.

چگونه بفهمیم که آکس بندی و ریسمان کشی به درستی صورت گرفته است؟

 پس از آکس بندی و ریسمان کشی، مکان هایی هستند که ریسمان ها با یکدیگر تقاطع دارند؛

بررسی کنید که این تقاطع ها نود درجه باشند درغیر این صورت شما اشتباه آکس بندی کرده اید.

مکان هایی که ریسمان ها با یکدیگر تقاطع نود درجه دارند محل انتقال وزن ساختمان به پی محسوب می شود.

نقطه ی تقاطع ریسمان ها دقیقا بر روی وسط مکان نصب صفحه ستون قرار می گیرد.

ساخت و نصب ستون‌ ها در مسیر نصب اسکلت فلزی

وقتی اسم ستون به گوش ما می ‌رسد واژه ‌هایی مثل مقاومت، تکیه ‌گاه و پایداری به ذهنمان خطور می ‌کند.

ستون ‌ها همیشه نماد استحکام و پابرجا بودن هر چیزی هستند.

نکته ی بعدی درباره آموزش نصب اسکلت فلزی می باشد.شما باید یاد بگیرید که چگونه س به ‌درستی نصب کنید تا ساختمان پایداری از نظر مهندسی داشته باشیم.

 وظیفه اصلی ستون ‌ها در هر سازه انتقال بارهای وارد شده به پی یا فونداسیون آن می‌ باشد، بنابراین باید طوری نصب شوند که این نقش را به ‌خوبی ایفا کنند.

بهترین نوع مقاطع برای ستون ‌ها از نظر مهندسی مربعی شکل و H شکل هستند.

این مقاطع مقاومت بالاتری نسبت به شکل ‌های دیگر دارند و برای زدن ستون‌ ها هم از مقاطع نورد تک و هم از نوع مرکب استفاده می‌ شود.

نوع مرکب معمولاً برای تحمل نیروهای فشاری بیشتر و لنگرهای خمشی وارد شده بر ستون استفاده می ‌گردد، بنابراین اینکه از چه ستونی استفاده کنیم به بار کل سازه بستگی دارد.

مثلاً برای ساخت مقطع IPE دوبل روی یک سطح صاف دو تیرآهن را طوری باید قرار دهید که بال تیرآهن ‌ها به سمت بالا قرار بگیرند.

سپس اول وسط و انتهای بال‌ ها را به هم جوش داده و سپس ستون را برگردانده و وجه زیرین را به همین ترتیب جوش دهید.

این کار از پیچیدگی ستون به خاطر حرارت جوشکاری جلوگیری می ‌کند. همچنین ممکن است نیاز باشد که با ورق ‌های تقویتی، بارهای بیشتر ستون ‌ها را مقاوم‌ سازی کنید.

بعد از ساخت ستون‌ های مورد نظر طبق نقشه اجرایی آن ‌ها را در مکان دقیق خود قرار داده و جوشکاری آن را تکمیل می ‌کنیم.

سپس باید زنگ‌ زدایی و رنگ ‌آمیزی ستون‌ ها را انجام دهید تا کار ستون ‌ها تکمیل شود.

ممکن است برای برخی از پروژه‌ ها ستون‌ ها در مکان پروژه آماده شوند و در بعضی از پروژه‌ ها در کارگاه ساخته می‌ شوند.

این موضوع بیشتر به مکان پروژه و نظر کارفرما بستگی دارد.

اگر ستون ‌ها دقیقاً به صفحه ستون به ‌صورت عضوی واحد متصل نشود. باید قبل از نصب ستون ‌ها محل دقیق نشیمن ستون با جوش دادن نبشی و ورق ‌های سخت ‌کننده روی کف ستون مشخص شوند تا ستون ‌ها دقیقاً در محل طراحی ‌شده قرار بگیرند.

بعد از قرارگیری نیز باید با استفاده از شاقول تراز ستون کنترل‌ شده و بعد جوش را انجام دهیم. در غیر این ‌صورت احتمال سقوط ستون با کوچک‌ ترین باد وجود دارد. 

 نکته پایانی در نصب ستون‌ ها این است که اگر ارتفاع ستون ‌ها بیشتر از ۱۲ متر بود و باید ارتفاع ستون‌ های موجود را افزایش دهید، همه مراحل قبلی را دوباره برای اتصال ستون بعدی باید انجام دهید.

نصب-ستون-فلزی

نصب ستون فلزی

ساخت و نصب تیرها برای تکمیل نصب اسکلت فلزی

بعد از ستون ‌ها به سراغ ساخت و نصب تیرها می ‌رویم.

ساخت و نصب تیرها به‌ طور مستقیم به نوع اتصال شامل جوشی، پیچی یا پرچی و همچنین گیردار بودن یا ساده بودن اتصالات بستگی دارد.

هنگام نصب تیرها باید به نکاتی مانند

  • طول جوش
  • طول تیرها
  • جوش
  • بعد جوش
  • نوع پیچ‌ های مورد نیاز
  • رعایت رواداری‌ های تیر
  • نوع الکترود مورد نیاز برای جوش

 و … توجه کامل داشته باشید. 

برای ساخت و نصب تیرها معمولاً یکی از چهار روش

  1. کشویی
  2. اسپالیسی
  3. مفصلی
  4. فلنجی

بسته به شرایط پروژه و نظر کارفرما یا پیمانکار انتخاب می ‌شود. برای نصب اسکلت فلزی ساده ترین روشی که در میان این چهار تا وجود دارد، روش کشویی است.

نصب بادبندها در اسکلت فلزی

بادبندها یک نوع مصالح مقاوم‌ سازی به شمار می‌ آیند که وظیفه ی مهار نیروهای جانبی اضافی مانند نیروی باد و زلزله را به عهده دارند.

به همین دلیل از اهمیت ویژه ‌ای برخور دارند و باید دقیقاً طبق نقشه اجرا شوند تاعملکرد صحیحی داشته باشند.

نصب بادبندها با توجه به نوع بادبند و اسکلت فلزی انجام می ‌شود.

پروفیل ‌های مشخص ‌شده برای بادبندها باید درمحل خود قرار بگیرن و جوشکاری ‌های لازم برای آن‌ ها انجام شود.

معمولاً قطعات بادبندها بر اساس نوع آن بین ستون ‌ها و تیرها جوش داده می‌ شوند.

کنترل نهایی نصب اسکلت فلزی

کنترل نهایی باید بعد از کامل شدن مراحل نصب اسکلت فلزی توسط پیمانکار و مهندسین ناظر انجام شود. در این کنترل نکات زیادی مانند:

  • چک ‌لیست ‌های ساخت
  • نصب اسکلت فلزی
  • استانداردهای مورد نیاز برای نصب اسکلت فلزی
  • بررسی اندازه‌ ها و محاسبات انجام ‌شده

باید در نظر گرفته شوند.

سخن آخر

نصب اسکلت فلزی مهم‌ ترین قسمت ساخت یک سازه بعد از فونداسیون آن می ‌باشد.

هر نوع محاسبات انجام شده و احتمالات سنجیده شده توسط مهندس طراح در این اسکلت فلزی نهفته است.

در صورتی‌ که نصب اسکلت فلزی به‌ درستی انجام شود یک ساختمان با ایمنی بالا و مهندسی شده خواهیم داشت.

 درغیر این ‌صورت این سازه دوام زیادی نخواهد داشت و معلوم نیست چه خسارات مالی و جانی، ایجاد می‌ کند.

source:https://ahanmelal.com/blog/nasbe-sotone-felezi-va-sakhte-esklete-felezi

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: دو شنبه 19 آبان 1399برچسب:صفحه ستون چیست, مراحل ساخت اسکلت فلزی, مراحل نصب ستون فلزی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

نیلینگ و انکراژ عملکردی مشابه هم دارند، زیرا ویژگی‌های مشخص هر دو روش در نهایت به تثبیت خاک منجر می‌شوند.

نیلینگ و انکراژ المان‌های ژئوتکنیکی هستند که برای پشتیبانی از سازه‌هایی از قبیل پل‌ها، معابر جاده‌ای و همچنین تثبیت شیب‌ها و خاک‌های ضعیف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

اما به نظر شما تفاوت نیلینگ و انکراژ چیست؟ بامجموعه آهن ملل همراه باشید تا به بررسی اختصاصی این دو تکنیک عمران، و تفاوت آن ها بپردازیم.

نیلینگ Nailing چیست؟

نیلینگ (میخ کوبی خاک) روشی است برای تقویت و تثبیت شیب یا زمین‌های سست که در صنعت مهندسی عمران و در هنگام ساخت و ساز مورد استفاده قرار می گیرد.

در این روش، از میله‌های فولادی که معمولاً از جنس استیل ضد زنگ، فولاد یا فیبر شیشه‌ای هستند و معمولا در برابر خوردگی مقاوم هستند، به کار گرفته می‌‍شوند.

این عملیات با خاک‌برداری تا ۱ یا ۲ متر شروع می‌شود.

عمق خاک‌برداری باید به اندازه کافی کوچک باشد تا خاک برای ۲۴ ساعت آینده پایدار بماند و دامنه حفاری باید به اندازه ای بزرگ باشد تا فضای کافی برای تجهیزات ماشین‌آلات فراهم شود.

همچنین تیم گودبرداری باید مراقب باشد که حفره‌ها را بیش از حد سوراخ نکنند، چون ممکن است قطر و طول هر میله فولادی با دیگری متفاوت باشد.

هنگامی که سوراخ‌ها حفر شدند، میخ‌ها را در امتداد خط مرکزی سوراخ‌ها نصب می‌کنند.

 در این مرحله باید از فاصله‌هایی در کنار میله‌های فولادی که تعبیه شده است.

 برای تزریق صحیح دوغاب سیمانی، با وارد کردن تدریجی یک لوله تزریق، سوراخ‌ها تحت فشار خاصی از دوغاب پُر می‌‍شوند.

دیواره خاکی توسط یک لایه از شاتکریت (بتن پاشی روی سطح) پوشیده می‌شود تا یک تکیه‌گاه موقت را فراهم کند.

 اگر میله‌های فولادی محافظت نشوند، فشار خاک ممکن است باعث برش پانچ شود.

در نتیجه باید فشار پلیت را تحمل کرده تا تنش را کاهش داد و از نیروی پانچ جلوگیری کرد. سرانجام، پوشش ۱۰ سانتی‌متر از بتن ایده خوبی برای پوشاندن صفحه و ایجاد سطحی بسیار بادوام است.

روش نیلینگ

روش نیلینگ

انکراژ Anchorage چیست؟

 در این روش تثبیت خاک اغلب از بولت‌هایی به قطر ۳۰ تا ۶۰ میلی‌متر و طول بین ۳ تا ۶ متر استفاده می‌شود.

این روش همانند میخ کوبی به روش نیلینگ است، با این تفاوت که در انکراژ نیاز به تزریق دوغاب در سوراخ نیست در عوض جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

این تنش عامل اصلی جلوگیری از حرکت خاک است.

با سفت کردن مهره، انتهای هر حفره بسته می‌شود. به جای میله‌های فولادی می‌‌توان از رشته‌های فولادی برای مهار فشار جانبی زیاد خاک استفاده کرد.

انکراژ یک سیستم انتقال بار است که برای انتقال نیرو یا وزن یک سازه بر روی یک خاک طراحی شده است.

در مقایسه با شیوه نیلینگ، انکراژ یک روش سنتی برای تثبیت خاک است و اغلب برای پروژه‌های تجاری با بودجه کم بسیار مقرون به صرفه هستند.

روش انکراژ

روش انکراژ

تفاوت نیلینگ و انکراژ

تفاوت نیلینگ و انکراژ در این است که سیستم انکراژ در برابر تغییر شکل‌های بزرگ مقاوم می‌شود. ولی نیلینگ روشی معمول برای تثبیت دیواره‌های خاک با نصب میلگردها است.

در مرحله اول روش میخ‌کوبی (نیلینگ)، سوراخ‌ها حفر می‌شوند. سپس میله‌های فولادی در حفره‌ها قرار می‌گیرند تا با دوغاب‌ریزی ایمن شوند.

اما در روش انکراژ به جای تزریق دوغاب، جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

در روش نیلینگ نسبت به روش انکراژ فضای کمتری اشغال می شود.

اعمال روش نیلینگ در شرایط زیر

  • برای تثبیت دامنه‌های شیب‌دار
  • برای ایمن‌سازی و جلوگیری از ریزش کوه‌ها یا خاکریزها
  • استفاده در ساخت و ساز جاده
  • مناسب برای نوسازی تونل‌ها، دیوارهای نگهدارنده
  • با استفاده از سیم‌های مهاری، نیروهای کششی را به زمین منتقل کند.
  • حفظ پایداری فونداسیون‌های تحت تنش ناشی از نیروهای گریز از مرکز

اعمال روش انکراژ در شرایط زیر

  • برای نگهداری از دیوارهای خاکریز
  • حفظ پایداری فونداسیون تحت تنش کششی ناشی از نیروهای گریز از مرکز
  • برای تقویت و تثبیت شیب‌ها، دیوارهای سنگی یا بریدگی‌ها
  • برای ایمن‌سازی خاک‌های تحکیم نیافته در پروژه‌های خاکبرداری زیرزمینی
  • پشتیبانی از سازه‌های دریایی مانند دیوارهای لنگرگاه

نتیجه گیری

در این مقاله آموختیم که دو روش نیلینگ و انکراژ عملکردی مشابه هم دارند، زیرا ویژگی‌های مشخص هر دو روش در نهایت به تثبیت خاک منجر می‌شوند.

همچنین تفاوت هر دو روش را به تفصیل در مقاله بیان کردیم. دریافتیم که در انکراژ نیاز به تزریق دوغاب در سوراخ نیست در عوض جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

source:https://ahanmelal.com/blog/nailing-anchorage

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: دو شنبه 19 آبان 1399برچسب:تفاوت نیلینگ و انکراژ, انکراژ Anchorage چیست, نیلینگ Nailing چیست, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

میلگرد حرارتی

یکی از تلاش های مهندسان بنا و ساختمان در زمان ساخت سقف های تیرچه بلوک جلوگیری از ترک خوردگی است.

 بعد از بتن ریزی سقف برای جلوگیری از ترک خوردن بتن ها، از میلگردهای افت و حرارت استفاده می شود.

عمدتا این میلگردها  وظیفه ی جلوگیری از تنش های ناشی از جمع شدگی و حرارت بتن را به عهده می گیرند.

به همین سبب میلگرد حرارتی یا آرماتور حرارتی نامیده می شوند. میلگرد حرارتی از انبسّاط و انقباض بتن و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

 در نتیجه سبب کم شدن ترک ها می شود.

 

وظایف میلگرد های حرارتی

همان گونه که گفتیم علاوه بر آرماتورهای داخلی تیرچه ، تعدادی آرماتور تحت عنوان آرماتورهای حرارتی، عمود بر تیرچه ها قرار داده می شوند که به خوبی با ترک های حرارتی بتن و جمع شدگی آن مقابله می کنند.

 به طور کلی این میلگردها به صورت چپ و راست بر روی سقف قرار گرفته می شوند و در زمانی که بتن با افت حرارت روبرو می گردند از ترک خوردن آن جلوگیری می شود.

مناسب ترین  مکان قرارگیری این میلگردها یک سوم بالای ضخامت دال بتنی است.

باید توجه داشته باشید که این میلگردها فقط حرارتی نیستند و نقش باربری دارند.

همچنین این آرماتورها در هنگام آتش سوزی از تخریب بتن جلوگیری می کنند. قطر این میلگردها معمولا در محدوده ۶٫۵-۶  است و در بعضی موارد از سایز ۸ آن ها نیز استفاده می شود.

 

دیدگاه های مختلف درباره ی استفاده از میلگرد حرارتی

برای استفاده از میلگرد های حرارتی دیدگاه های مختلفی میان مهندسین ساختمان و بنا وجود دارد که در ادامه به ذکر بعضی از آن ها می پردازیم.

دیدگاه مثبت

بعضی از مهندسان معتقد هستند که استفاده از این آرماتور برای جلوگیری از خوردگی بتن واجب است تا جایی که آیین نامه نیز بر لزوم استفاده از میلگردهای حرارتی تاکید کرده اند.

با توجه به این که در ساعت های ابتدایی گیرش بتن تمایل به انبساط و انقباض داشته به آرماتورهای حرارتی برای جلوگیری از این ترک ها مورد استفاده قرار می گیرد.

این میلگردها با بتن درگیر می شوند و از انبساط و انقباض آن ها جلوگیری می کنند.

مهندسین معتقدند که این میلگردها علاوه بر نقش حرارتی ، نقش باربری هم دارا هستند.

اگر از میلگرد حرارتی استفاده نشود فاصله ۷۰ سانتی متری روی یونولیت ها فقط یک لایه ۵ سانتی متری بتن است که اصولی نیست.

اگر از میلگردهای حرارتی در اجرای سقف استفاده نشود، ترک های عرضی در بتن ایجاد شده که باعث نفوذ آب و سولفات ها میشود .

 در نهایت منجر به خوردگی میلگردهای اصلی می شود.

بنابراین استفاده از این آرماتورهای حرارتی جهت جلوگیری از خوردگی آرماتورهای اصلی ضروری می باشد.

استفاده از آرماتور سایز ۸ در این مورد نسبت به سایز ۶ بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد،  زیرا در اجرا این آرماتورها به کف یونولیت ها چسبیده اند .

داخل بتن رویه قرار نمی گیرند و در آخر باعث ترک خوردگی بتن می شود پس بهتر است از سایز ۸ میلگرد حرارتی استفاده شود.

پس می توان گفت که به طور کلی آرماتور حرارتی علاوه بر اینکه در ساعات اولیه گیرش باعث ایجاد استقامت بتن در برابر ترک خوردگی می شود.

در روزهای بعد نیز سبب محافظت بتن در برابر انبساط و انقباض می شود.

علاوه بر وظایف ذکر شده، این میلگردها باعث  یکپارچه عمل نمودن سقف در برابر نیروهای وارده می شود و تیرچه ها را به یکدیگر متصل می کند.

بنابراین این دسته از مهندسان طبق موارد ذکر شده در بالا استفاده از آرماتور حرارتی را امری لازم وضروری می دانند.

دیدگاه منفی

برخی معتقدند استفاده از این میلگردها کاری بیهوده و اتلاف سرمایه می باشد.

به عقیده این دسته از مهندسین بسیاری از سقف ها حتی با وجود میلگردهای حرارتی ترک خورده اند.

آن ها به جای استفاده از میلگردهای افت و حرارت روش های دیگری را برای جلوگیری از ترک خوردگی بتن پیشنهاد می کنند.

از جمله روش های پیشنهادی جایگزین میلگرد حرارتی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

سه روش جایگزین میلگرد حرارتی

  • استفاده از بتن الیافی
  • کم کردن نسبت آب به سیمان
  • استفاده از فوق روان کننده

الیاف فلزی موجود در بتن الیافی نقش میلگرد حرارتی را ایفا کرده و از ترک خوردگی بتن جلوگیری می کنند.

همچنین کم کردن نسبت آب به سیمان در بتن و استفاده از فوق روان کننده ها سبب افزایش روانی بتن می شود .

از ترک خوردگی آن جلوگیری می شود.

بنابراین این گروه از مهندسان سازه هیچ اعتقادی به استفاده از میلگرد حرارتی ندارند و جایگزین هایی را برای آن پیشنهاد کرده اند.

استفاده از میلگرد حرارتی ضروری است ولی تنها مشکل آن این است که در زمان بتن ریزی و با عبور کارگران این میلگردها در سقف فرو می روند و دیگر اثری نخواهند داشت.

پس در خصوص اجرا بهتر است که استفاده از شبکه های مش توصیه شود.

البته برخی دیگر نیز معتقدند بهتر است استفاده از سقف تیرچه بلوک ممنوع شده و استفاده از دال بتنی در سازه بتنی و سقف کامپوزیت در سازه های فولادی الزامی است .


 منبع:معرفی میلگرد های حرارتی و موارد استفاده آن

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: دو شنبه 19 آبان 1399برچسب:قیمت آهن, میلگرد,میلگرد حرارتی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

(نرم و بدون آج) اولین گروه، میلگرد A1 است که نام آئین نامه آن ها F240 یا رده مقاومتی ۲۴۰ است که به میلگرد A1 یا ساده معروف است.

هیچ آجی روی این نوع از مبلگرد ها وجود ندارد. از لحاظ سختی در دسته ی میلگردهای نرم هستند.

تنش جاری این محصول ۲۳۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی آن ۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است.

میلگرد A1 چیست

همچنین تغییر شکل پلاستیکی آن نیز ۲۵ درصد شناخته شده است. میلگرد A1 برای انجام عملیات جوشکاری و آهنگری بسیار مناسب است و به عنوان یک میلگرد داکتیل شناخته شده است.

میلگرد A1 عمدتا به شکل صاف و بدون آج با تنش ۲۳۰۰، مقاومت کششی ۳۶۰۰، مقاومت تسلیم ۳۸۰۰ در بازار عرضه می شود. تغییر شکل نسبی این محصول 25 درصد تخمین زده شده و به عنوان میلگردی نرم شناخته می شود. اصولا برای مواردی چون آهنگری مورد استفاده قرار می گیرد .

برای عملیات تغییر شکل و جوشکاری مناسب است. تشخیص میلگرد A1 به دلیل داشتن سطحی صاف و بدون آج بسیار ساده است. از ویژگی های محصول در استاندارد A1 می توان به نرم و انعطاف پذیر بودن آن نام برد. همچنین جوشکاری روی آن امکان پذیر می باشد.

این نوع میلگرد در آهنگر نیز کاربرد دارد. شکل ظاهری میلگرد A1 صاف و بدون آج است.

مقاطعی با شکل ظاهری صاف و خاصیت فیزیکی نرم هستند. آنالیز این محصول ۲۴۰ با ۲۵ درصد تغییر شکل نسبی است.

این مقاطع با ۲۴۰۰ مقاومت تسلیم و ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع مقاومت کششی جزء مقاطع با انعطاف پذیری بالا قرار گرفته است.

اغلب در مصارف آهنگری کاربرد دارد.

جوش پذیری در این محصول بالا بوده به همین سبب از آن در مواردی که به جوشکاری نیاز است هم می توان استفاده کرد.

این مقاطع که جزئی از میلگردهای داکتیل است با قطر ۱۲ تا ۵۰ میلیمتر و طول های ۶ تا ۱۲ متر در بازار موجود است.

 


source:میلگرد A1 چیست و کابرد آن در صنعت ساختمان سازی چگونه است؟

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: شنبه 17 آبان 1399برچسب:میلگرد, آهن,بتن, سازه,ساختمان سازی, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

 

 

فلنج قطعات فولادی هستند که برای اتصال برقرار کردن استفاده می شود و می توانند لوله را به اقلام پایپینگی دیگر مانند  لرزه گیر ، شیرآلات و … وصل کنند 

متودهای مختلفی برای اتصال لوله و اقلام آن به یکدیگر و یا به تجهیزات وجود دارد، مثل جوشکاری و … که یکی از این موارد اتصالات فلنجی می باشد.

 

 مزایای روش اتصال به صورت فلنجی چیست؟

مهم ترین دلیل استفاده از این روش، قابلیت جداسازی آن می باشد  به این معنی است که شما زمانی که دو عدد لوله را به شکل مستقیم به یکدیگر جوش داده می شود، هنگامی که بخواهید آن ها را جدا کنید باید برش کاری انجام شود و بار دیگر جوش دهید ولی هنگامی که از فلنج ها استفاده شود، می توانید با باز و بسته شدن پیچ و مهره ها این کار را انجام دهید.

در این روش به هر دو لوله یک فلنج جوش داده می شود و این دو فلنج از قسمت روبروی یکدیگر قرار گرفته و بوسیله ی پیچ و مهره ها به یکدیگر فشرده و سفت می شوند. برای جلوگیری از نشتی بین آن ها از واشر آب بندی  مورد استفاده قرار می گیرد.

کاربرد فلنج ها در صنعت و تاسیسات

  1. اتصال لوله به تجهیزات مانند مخازن تحت فشار، پمپ ها ، کمپرسورها و… .
  2. تغییر متریال در لوله.
  3. وصل شدن به شیرها (Valves) و دیگر اقلامی که در مسیر لوله قرار دارند و نیاز به تعمیرات احتمالی وجود دارد.
  4. وصل شدن به تجهیزات ابزار دقیق (Instrument devices) که نیاز به تعمیرات احتمالی و یا کالیبراسیون دارند.
  5. همه ی موارد دیگری که نیاز به جداسازی دارد.
  6. لازم به ذکر است هزینه این نوع اتصال بسیار بیشتر از جوشکاری بوده اما به خاطر مزیت های اشاره شده بسیار مورد استفاده قرار می گیرد.

کلاس بندی فلنج ها و استاندارد ابعادی فلنج های فولادی 

برای شناختن فلنج و دانستن ابعاد و اندازه آن ها باید از یک مرجع بین المللی استفاده شود چون برای مقابل هم قرار گرفتن فلنج ها و پیچ و مهره شدن آن ها نیاز می باشد که اندازه سوراخ ها و ابعاد آن ها را بدانیم :

رده بندی فشار مطابق استاندارد ASME B16.5

مطابق این استاندارد فلنج های فولادی وآلیاژهای آن به کلاس های 150-300-400-600-900-1500-2500 تقسیم بندی می شوند که این اعداد ماکزیمم فشار برحسب PSI بوده که فلنج ها در حداکثر دمای مجاز می توانند تحمل کنند ومعمولا فشار کارکرد حدود 2.4 برابر اعداد فوق می باشد.

رده بندی فشار مطابق استاندارد DIN

در این استاندارد فشار تحمل فلنج های فولادی وآلیاژهای آن با PN نشان داده شده که این نشان دهنده فشار اسمی بر حسب BAR می باشد .

استاندارد مورد نظر برای فلنج ها طبق PN مطابق DIN 2527 می باشد که شامل فلنج هایی با فشار 10 بار ، 16 بار ، 20 بار و … می باشد .

رده بندی فشار براساس استاندارد (API (6A-6B-6BX

این نوع فلنج ها دارای تحمل فشار بیشتری نسبت به فلنج های گروهANSI بوده وبه کلاسهای 5000-3000-2000-15000-10000 رده بندی می گردند.

انواع فلنج:

        فلنج با سطح ساده 

در این فلنج ها هنگامی که اتصال انجام می شود.

روی دو فلنج مورد استفاده باید صیقلی باشد کاربرد اصلی آن زمانی است که برای سیستم از دو فلنج استفاده می کنیم ویا اتصالات آبی که به وسیله ریخته گری  ساخته شده اند است.

عموما فلنج های چدنی و یا فولادی که در فشارهای کم کاربرد دارند از این نوع ساخته می شوند. طبق استاندارد های فلنج (ASME B31.1) وقتی فلنج سطح ساده درست شده به وسیله قالب های آهنی به فلنج های فولاد کربنی متصل شود باید فلنج های سطح بر جسته حذف شوند.

        فلنج با سطح ساده

        فلنج نر وماده  

      این فلنج حتما باید به شکل جفتی ساخته شود سطح یکی از فلنج ها دارای برآمدگی  وسطح دیگر دارای تو رفتگی است .

که سازه به موقعیت استفاده شده سطح تو رفتگی و برآمدگی با نسبت های خاصی طراحی می شود که معمولا سطح ماده دارای “3/16 عمق تو رفتگی و سطح ماده دارای “1/4 برآمدگی می باشد.

 استفاده از فلنج های نر وماده را می شود در پوسته مبدل حرارتی به کانال  و پوشش فلنجی دید.

        فلنج نر وماده

فلنج با صفحه دارای زبانه و شیاردار

این نوع فلنج ها هم  مثل  فلنج های سطح صاف و نر وماده به شکل جفت وجود دارد.

تنها تفاوت آن در این است که واشر را روی خود قطر داخلی می گذارند و این کار را نیز روی قطر خارجی  انجام داد چون زبانه و شیار قطر داخلی ندارد و ادامه دار نیستند.

این دلیل اصلی جلوگیری از خوردگی، سلیش و فرسودگی است.

این ساختار، سطح کمی از لایی ایجاد می کند و باعث می شود که به پیچ و دیگر اعضا بار کمتری وارد شود و بازدهی بیشتری داشته باشد.

فلنج با صفحه دارای زبانه و شیاردار

  فلنج با سطح برجسته  

  این نوع فلنج با یک  واشر صاف که قبلا از آزبست ساخته شده مهر و موم شده  اما در حال حاضر با مواد سازگار با محیط زیست ساخته می شود.

برای نصب و راه اندازی بین دو فلنج سطح برجسته طراحی شده است.

در این نوع فلنج ها سطح فلنج که در برابر فلنج دیگر قرارگرفته و روی آن لایی قرار گرفته می شود نسبت به سطح کلی فلنج برجسته تر ساخته می شود.

فلنج گلودار جوشی

این نوع فلنج با داشتن گردن مخروطی که نهایتا در آخر مسیر فلنج، شعاع آن با قطر لوله مساوی می شود.

مشخص است که در آخر به لوله جوش و متصل می شود، که این شکل ظاهری دلیل اصلی بالارفتن تحمل فلنج است.

کاربرد این فلنج در فشار بالا و دمای زیر صفر است که علاوه بر این کاربرد برای زمانی که بارهای ارتعاشی و نوسانی دارد نیز مناسب است.

فلنج های گلو دار جوشی از ناف مخروطی شکل شان به راحتی قابل تشخیص می باشند. که این ناف های مخروطی با شیب ملایمی به دیواره لوله یا اتصالات مربوطه جوش میگردند.

اوریفیس فلنج  

این نوع فلنج  از  فلنج گردن دار می باشد.

کاربرد اصلی این فلنج ها بستن جریان و کاهش فشار است  از سوراخ هایی که در فلنج موجود است.

برای اندازه گیری جریان سیال مایع یا گاز استفاده می شود.

 فلنج اسلیپان

از این فلنج برای همه ی فشار ها می توان استفاده کرد و لازمه استفاده در فشارهای 150 و 300 است  و جوش داخلی آن نسبت به بقیه ی فلنج ها از جمله گردن دار بیشتر است.

کاربرد این نوع فلنج در سیستم های معمولی است زیرا  نصب آن ساده است ولی استقامت آن هم در  فشار داخلی و هم در برابر خستگی کمتر از فلنج گردن دار می باشد.

نیروی مقاومت محاسبه شده یک فلنج اسلیپان، تحت فشار داخلی ، ⅔ فلنج های گلو دار جوشی بوده که این عمر تحت شرایط خستگی به ⅓ تقلیل می یابد.

از معایب این فلنج این است که اصولا ابتدا لوله ها باید جوش داده شوند و سپس اتصالات با آن تنظیم شوند.

وصل شدن فلنج و زانو یا فلنج و یک سه راهی ممکن نیست چون اتصالات نامبرده یک انتهای مستقیم و راست ندارند وموجب لغزش بر روی فلنج می شوند.

  فلنج جوشی ساکت

این فلنج دارای محفظه برای محل قرار گیری لوله است. این نوع فلنج ها هم از داخل جوشکاری می شوند هم از بیرون فلنج. که اگر جوشکاری از داخل انجام شود هم مقاومت استاتیکی و هم استقامت آن در برابر خستگی افزایش می یابد.

کاربرد این فلنج ها در سیستم های لوله کشی  که دارای فشار کاری زیاد و قطر لوله کشی کم است می باشد.

فلنج ساکت ولد اصولا برای استفاده در سایزهای کوچک ولی فشار بالا گسترش یافت.

نیروی ایستایی آن برابر با فلنج های اسلیپان می باشد ولی مقاومت خستگی آن ها 50%  بیشتر از فلنج های اسلیپان می باشد از معایب فلنج ساکت ولد همین” فاصله انبساطی” است که باید ایجاد شود.

فلنج رزوه ای

درون این فلنج ها رزوه کار شده است  فلنج رزوه ای که گاهی با عنوان دنده ای نیزاز آن نامبرده می شود.

برای شرایط ویژه به همراه مزیت اصلی آن که قابل اتصال بودن بدون عملیات جوشکاری می باشد استفاده میگردد.

البته گاهی اوقات جهت مطمئن بودن از آب بندی یک پاس جوش آب بندی نیز به همراه آن استفاده می شود .

هر چند بیشتر این تنش ها به شکل خم شدگی در محدوده مرکز فلنج اعمال می شود. این فلنج ها برای کاربرد در فشار و دما های بالاتر مناسب هستند.

فلنج حلقه مشترک

در این نوع فلنج ها ممکن است در داخل آن  دارای سطح برجسته ای با حلقه های ماشینی شیاردار باشد.

فلنج حلقه مشترک  معمولا در فشار های بالا (کلاس 600 و رتبه های بالاتر)  و در سرویس های بالای دما  ، دمای بالاتر از 800 درجه فارنهایت مورد استفاده قرار می گیرد.

این فلنج بار اضافی فراتر ازتنش پیچ را نمی تواند تحمل کند .

در غیر این صورت ممکن  است باعث در هم شکستن واشر می شود.

فلنج حلقه مشترک

فلنج لبه دار  

این نوع از فلنچ قابلیت این را دارد که بر روی محور خود بچرخد، از این رو تنظیم پیچ های آن ساده می باشد. فلنج لبه دار با سیال در تماس  نمی باشد.

یکی از کاربردهای آن در مواردی است که سیستم زیاد در معرض زنگ زدگی و خوردگی می باشد که استفاده از این فلنج از نظر اقتصادی نیز به صرفه است.

ولی استقامتک آن در برابر خستگی بسیار کمتر از فلنج گردن دار است.

فلنج لبه دار

فلنج کور

بدون سوراخ تولید می شوند و برای مسدود نمودن انتهای خطوط لوله، شیرآلات و دهانه منبع های تحت فشار استفاده می شوند.

از نقطه نظر فشار داخلی و بارگذاری پیچ، فلنج های کور خصوصا در سایز های بزرگ پر تنش پذیر ترین نوع فلنج می باشد.

فلنج کور

تَه کوب

تَه کوب  اکثرا با یک فلنج کف رینگ به عنوان یک فلنج پشتیبان استفاده می شود.

ته کوب یکی از اتصالات فلنج است که در فشارهای پایین وغیرحساس کاربرد دارد و شیوه های ارزان بند و بست فلنج ها می باشد.


source:انواع فلنج و کاربرد آن ها در صنعت های گوناگون

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: پنج شنبه 15 آبان 1399برچسب: فلنج, قیمت آهن, قیمت میلگرد, ساختمان سازی,ضایعات آهن, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

 

لوله داربست

 

لوله داربست یکی از محصول هایی است که چگونگی اتصال و کیفیت آن  مهم می باشد چرا که عدم آگاهی از مشخصات آن باعث ایجاد خسارات زیادی می شود.

این محصول در دسته ی لوله درز دار قرار دارد که از ورق نورد گرم (ورق سیاه) شش متری تولید می شود.

لوله داربست در ساختمان سازی کاربرد بسیاری دارد و عموما به عنوان داربست از آن استفاده می گردد.

لازم به ذکر است که لوله داربستی در صنعت به اسم  لوله ۵ هم شناخته می شود.

 

لوله داربستی چیست؟

داربست های ساختمانی سازه هایی فلزی هستند که برای دسترسی به جاهای سخت ساختمان در زمان ساخت و ساز استفاده می شود.

داربست ها از لوله های ۶-۳ متری از جنس فلز ساخته می شوند.

این لوله ها که به نام لوله داربستی شناخته می شود در دو نوع سبک و سنگین و برای شرایط وزنی مختلف تولید شده اند.

سایز استاندارد این محصول دارای قطر خارجی ۴۸٫۳ میلی متر و ضخامت دیواره ۳٫۲ میلی متر و طول ۶ متر می باشد.

داربست از متصل شدن لوله های داربستی تولید می شود.

این لوله ها بوسیله ی بست های ویژه ای به همدیگر متصل می گردد.

لوله داربستی در حقیقت همان لوله صنعتی است.

در این لوله ها هیچ گونه سیالی منتقل نمی شود بنابراین در معرض آزمایش های آب یا گاز نیز قرار نمی شود.

این لوله ها تنها کاربرد صنعتی دارند و موارد مصرف آن ها در صنایع و سازه های مختلف است.

متداول ترین سایز لوله داربست ۱۱٫۲ اینچ یا همان نمره ۵ می باشد و همان طور که گفته شد این لوله در صنعت تحت عنوان لوله ۵ هم شناخته می شود.

همچنین بیشترین ضخامتی که از این لوله در صنعت مورد استفاده قرار گرفته می شود ضخامت ۲٫۵ و ۲ میلی متر است.

 

به طور کلی داربست ها از میله های چوبی یا فلزی ساخته می شوند و به عنوان تکیه گاه برای قسمتی از سازه ها استفاده می شود.

تولید این سازه ها نیازمند تخصص ویژه ای است چراکه در هنگام خراب شدن باعث خسارت های زیادی می شود.

فاصله داربست از ساختمان حدود ۴۰-۳۰ سانتی متر است ولی برای انتخاب مناسب ترین فاصله توجه به نظر معمار نیز مهم است

.

معرفی انواع داربست ها

داربست چکشی ستاره

 این سازه ها از مهارهای افقی و پایه های قائم تشکیل می شوند.

از مزایای استفاده از این داربست می توان به آسانی در باز و بسته شدن و عدم نیاز به آچار، نیاز به مهاربندی در ارتفاع های زیاد، عدم نیاز به کارگر ماهر، آسانی در جابجایی و انتقال آن اشاره نمود.

داربست مثلثی

 این سازه از فریم های مثلثی شکل تشکیل شده اند که به شکل نر و ماده به همدیگر وصل شده اند.

از مزایای آن نیز می شود به سهولت در باز و بسته شدن و عدم نیاز به کارگر ماهر اشاره کرد.

داربست چکشی کاسه ای

این سازه از پایه های قائم و مهارهای افقی تشکیل می شود.

از مزایای آن نیز می توان به قابلیت توسعه در پلن و عدم نیاز به مهاربندی در ارتفاع های زیاد و قابلیت استفاده در داربست بندی نمای ساختمان ها اشاره کرد.

اجزای تشکیل دهنده ی داربست

داربست ها از دو قسمت عمده لوله داربست و بست داربست تشکیل می شود.

انواع لوله های سنگین و سبک و بست داربست تک پیچ و دو پیچ بسته به نوع داربست در نصب آن استفاده می شود.

لوله داربستی

 لوله های داربستی عموما شامل دو نوع گالوانیزه و فولادی است.

همچنین این لوله ها در دو نوع درزدار و بدون درز در بازار موجود است که نوع بدون درز آن از ایمنی بیشتری برخوردار مب باشد.

مشخصات فنی این لوله ها شامل موارد زیر است

ضخامت ۵٫۳-۳٫۵ میلی متر

قطر ۴۸ میلی متر

طول ۶٫۴-۱٫۵ متر

وزن ۲۷-۶٫۴ کیلوگرم

کفشک پایه: جنس این محصول از چوب است و در زیر کفشک های فلزی داربست در سطوح ناهموار قرار می گیرد.

ابعاد کفشک پایه به طول ۶۰ سانتی متر، عرض ۲۵-۲۲٫۵ سانتی متر و ضخامت ۶٫۳-۳٫۸ سانتی متر است.

کفشک فلزی: این کفشک از نوع فلز بوده و در قسمت انتهایی لوله داربست بر روی کفشک پایه قرار می گیرد.

تخته داربست: این محصول در دو نوع فلزی و چوبی در بازار موجود است. این محصولات در دو اندازه ۶ و ۴ متری تولید می گردد و ضخامت آن مابین ۶٫۳-۳٫۸ سانتی متر است.

مغزی:این محصول برای اتصال لوله های داربست مورد استفاده قرار می گیرد.

کاور (روپوش):وظیفه این محصول پوشش قسمت بیرونی اتصال دو سر لوله های داربست است.

بست داربست

همان طور که ذکر شد داربست ها سازه های موقت هستن که در محل ساخت و ساز مونتاژ شده و آخرکار باز می شوند. این سازه ها از دو عضو اصلی تشکیل می شوند

  • لوله داربست
  • بست داربست

بست های داربست فلزی شکل های مختلفی دارد و کاربرد آن ها در اتصال لوله داربست به همدیگر و به تکیه گاه داربست است.

میله شکافدار اتصال

این بست برای طولانی کردن دو لوله داربست در ساختن این سازه ها استفاده می شود.

بست لوله های افقی: این بست برای اتصال دو لوله افقی با زاویه ۹۰ درجه استفاده می شود.

پایه قابل تنظیم

این بست به جداره داخل پایین لوله متصل می شود و بوسیله ی این محصول ارتفاع پایه داربست را می توان تنظیم کرد.

صفحه زیر ستون

این محصول صفحه مربعی پایه داری بوده که جهت توزیع بار از قسمت پایین ستون بر روی تکیه گاه استفاده می شود.

نردبان

نردبان آلومینیومی برای دسترسی به طبقات بالای داربست استفاده می شود. طول استاندارد نردبان داربست حدود ۶ متر بوده و بایستی با زاویه ۷۵ درجه نصب گردد.

جک داربست

جک داربست برای ثابت کردن سکوی داربست به محلی ثابت استفاده می شود.

چرخ داربست متحرک

این چرخ ها در داربست های متحرک استفاده می شود.

سیم مخصوص داربست

این محصول از جنس گالوانیزه بوده و برای بستن تخته های داربست به لوله داربستی استفاده می شود.

بالابر

بالابرهمان گونه که از نامش مشخص است برای بالا بردن تجهیزات داربست مورد استفاده قرار میگیرد.

 

 


source:لوله داربست و مشخصات آن

 
نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: دو شنبه 12 آبان 1399برچسب: آهن, فولاد, داربست, ساختمان, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

در پروسه تولید لوله های درزدار (welded pipe) از انواع روش های جوشکاری استفاده می شود؛ به همین سبب این نوع از لوله ها پاسخ گوی نیاز صنعت در بخش های سرویس با فشار بالا مثل صنایع پالایشگاهی و هیدروکربنی، انتقال نفت و گاز، اکتشاف، سیلندرهای هیدرولیک، بویلرها و صنایع خودروسازی نبوده و در سرویس فشار پایین و متوسط صنعت، کاربرد زیادی دارند. برای جبران کمبود کیفیت لوله های درزدار، در بخش های فشار بالای صنعت، لوله های بدون درز یا لوله مانیسمان تولید می شوند.این نوع از لوله ها ب خاطرنداشتن خط جوش که جایی برای ایجاد عیوب، نشت، جوانه زنی و رشد ترک محسوب می شود، در مقابل فشار و تنش های فیزیکی استقامت بالایی دارند و خود را با تغییرات آب و هوایی به خوبی تطابق می دهند. لوله مانیسمان که در اصطلاح بازاری به مانسمان شناخته می شود، نوعی لوله بدون درز (Seamless) حساب می شود که به وسیله ی روش تولید ویژه  آن، در صنایع حساس کاربرد دارد. این لوله برای اولین بار در آخر قرن ۱۹ به صنعت عرضه و نام آن از مخترعانش (برادران مانیسمان) نام گذاری شده است. لوله مانیسمان اولین نوع لوله بدون درزی می باشد که وارد کشور شده است. مواد اولیه برای ساخت این نوع از مقاطع فولادی، به شکل شمش می باشد که از طریق حرارت، کشش، غلطک، عبور از زره و همچنین روش های گریز از مرکز به محصول نهایی تبدیل می شود. شیوه های خاصی که برای تولید این نوع لوله به کار گرفته می شود، سبب می شود قیمت لوله مانیسمان از دیگر لوله های موجود در بازار گران تر باشد.

 

این نوع لوله اولین بار توسط مهندسی آلمانی به نام مانیسمان تولید شد و در ایران با این نام شناخته شد. همان طور که در بالا اشاره شد، بدون درز بودن لوله های مانیسمان، آن ها را انواع دیگر لوله ها متمایز می کند. خط جوش در لوله های درزدار، حتی در شرایط ایده آل برای فرآیند جوشکاری، می تواند به عنوان نقطه شروع ترک و رشد آن عمل کند، به همین دلیل این خط از دیگر نقاط لوله استحکام کمتری داشته و ضعیف تر عمل می کند. اما لوله مانیسمان هیچ گونه خط جوش یا اتصال دیگری نداردو بدنه لوله از ساختار یکنواختی برخوردار است. در نتیجه از نظر مقاومت مکانیکی، مقاوم در برابر خوردگی، استقامت در برابر حرارت و فشارهای بالا کیفیت بالاتری دارد و برای بخش هایی از صنعت که نیازمند دقت بالا در این ویژگی ها باشد، موفق تر عمل خواهد کرد.

لوله مانیسمان چیست؟

لوله مانیسمان یکی ازانواع لوله های بدون درز است که به دلیل نبودن جوش در آن ها کاربرد زیادی در بخش هایی از صنعت که لوله درزدار نمی تواند پاسخگو باشد، دارد. این لوله ها در انواع و سایزهای مختلفی تولید می شوند که البته دلیل اصلی تفاوت قیمت هرکدام نیز همین اختلاف در ضخامت و اندازه آن ها می باشد.

 

لوله های مانیسمان که زیرمجموعه ای از لوله های فولادی حساب می شوند، معمولا قطر کمی دارند و در مواردی از صنعت که قطر های بیشتر از این نوع لوله نیاز باشد، فرآیند تولید تغییر کرده و هزینه زیادی در برخواهد داشت. لوله مانیسمان طبق کاربرد، سایز و رده  به انواع مختلفی تقسیم می شود. این لوله ها معمولاً در دو سایز شش و ۱۲ متری و رده های ۲۰، ۴۰، ۶۰، ۸۰، ۱۲۰ و ۱۴۰ ساخته می شوند که رده های ۲۰ و ۴۰ نسبت به دیگر انواع موجود بیشتراستفاده می شوند.

با توجه به کارخانه تولیدی می توان لوله های مانیسمان را به انواع مختلفی تقسیم بندی کرد. تولید این لوله به خاطرفرآیند تولید خاصی که نیاز دارد بوسیله تعداد محدودی کارخانه انجام می گیرد. هرچند که استاندارد و کیفیت لوله تولیدی توسط این کارخانه ها اختلاف زیادی با هم ندارند و ضخامت و اندازه لوله عامل تعیین کننده ی قیمت آن است. شرکت لوله های دقیق کاوه ایرانیان و کارخانه نورد و لوله اهواز از جمله کارخانه های داخلی تولید لوله مانیسمان هستند. البته لازم به ذکر است که در برخی سایزها موجودی بازار به صورت وارداتی می باشد.

فرآیند تولید لوله مانیسمان چگونه است؟

مانیسمان، صنعت گر آلمانی در سال های پایانی قرن نوزدهم لوله بدون درز را با روش منحصر به فرد خود تولید کرد. این روش در کنار دیگر روش ها، زیرمجموعه ای از فرآیند های تولید لوله بدون درز حساب می شود. در این روش تولید، با استفاده از دو غلتک نورد و یک ماندرل سوراخکاری، بیلت های استوانه ای به پوسته های توخالی استوانه ای تبدیل می شوند. از گذشته تا امروز این روش سیر تکاملی خود را طی کرده و امروزه به روش های مختلفی تولید می شود که منجر به اختلاف قیمت لوله مانیسمان در انواع مختلف شده است.

لوله های بدون درز معمولا به سه روش زیر ساخته می شوند:

  • سنبه کاری چرخشی
  • ریخته گری به وسیله نیروی گریز از مرکز
  • ریخته گری پاششی

در ادامه هر کدام از این روش ها را به تفکیک بیان می کنیم:

فرآیند تولید به روش سنبه کاری چرخشی

در این روش ابتدا شمش طبق سفارش مشتری در ابعاد گوناگون برش داده می شود. بعد از اینکه شمش ها داخل کوره قوسی با سوخت گاز، به اندازه کافی حرارت دید، سطح مقطع آن بوسیله ی دستگاهی به نام الانگیتور گرد می شود. سپس درون آن با استفاده از یک سنبه (ماندرل) خالی می شود. تابگیری لوله به خاطر یک دست کردن لوله انجام گرفته می شود و سنبه داخل لوله از آن جدا می شود. در مرحله بعدی سر و ته لوله گرفته شده تا از حالت بُرنده به حالت گرد درآید. بعد از عملیات کشش که معمولا تا 24 متر انجام و سردکاری که معمولا توسط آب و با فرآیندی مخصوص صورت می گیرد، لوله به طول های مورد نظر برش داده می شود. در نهایت تست هیدرواستاتیک روی نمونه ها انجام می شود و در صورتی که قصد ارسال لوله به خارج کشور وجود داشته باشد، روی سطح لوله پوشش روغن ایجاد می کنند تا از خوردگی آن جلوگیری شود. مرحله آخر بسته بندی و بارگیری لوله هاست. در این روش معمولا محصول نهایی ضخامت بالا و طول زیادی خواهد داشت. به منظور کاهش ضخامت لوله های مانیسمان در حال تولید، از روش نورد کردن استفاده می شود که می تواند با استفاده از ماندرل داخلی و یا غلتک پیلگر در کنار ماندرل داخلی انجام شود.

پروسه تولید به روش ریخته گری گریز از مرکز

هنگامی که به لوله های بدون درز با طول کوتاه و ضخامت زیاد نیاز داشته باشید از این روش استفاده می شود. همچنین در مواردی که به خواص گرادیانی در راستای شعاع لوله نیاز باشد، تنها از این روش می شود استفاده کرد. در این روش از یک قالب چرخنده که با سرعت بالایی در حال حرکت است استفاده می شود. اول فلز مذاب به داخل قالب دوار بریزید و با توجه به وارد شدن نیروی گریز از مرکز، مذاب به قسمت خارجی قالب متمایل و فرآیند انجماد از دیواره قالب شروع می شود.

پروسه تولید به روش ریخته گری پاششی

در این روش که کمتر متداول است، مواد مذابی که قرار است بدنه لوله را تشکیل دهند در محفظه ای حاوی نیتروژن قرار می گیرند و با چرخش یک میله، روی آن پاشیده می شود. قطر این میله، ضخامت داخلی لوله را تعیین می کند. با کنترل مقدار مواد مذاب پاششی می توان ضخامت دیواره لوله تولیدی را کنترل کرد.

کاربرد لوله مانیسمان

با وجود اینکه کاربرد لوله مانیسمان نسبت به انواع دیگر لوله محدودتر می باشد، اما در صنایع حساس استفاده می شود و به کار بردن آن ها مهم است. همان طور که ذکر شد ویژگی منحصر به فرد لوله مانیسمان عدم وجود درز و جای جوش و یک تکه بودن آن است که باعث افزایش استقامت در برابر فشار شده و از ضریب اطمینان بالایی برخوردار است.

لوله های مانیسمان مسیرخطوط فشار قوی، خطوط هیدرولیک و خطوط نفت و گاز و پتروشیمی استفاده می شوند. انواع لوله بدون درز با جنس فولاد ضد زنگ (استیل)، در خطوط صنایع غذایی و دارویی استفاده می شود. در مواردی که ماده در حال انتقال، ارزش بالایی دارد و یا نشت آن بسیار خطرآفرین باشد، از لوله مانیسمان استفاده می شود. کاربرد لوله مانیسمان در لوله های میلی متری به کار رفته در بویلرها و مبدل ها نیز بوده که علت آن ظرافت و دقت در ابعاد لوله است. همچنین در صنعت برق به منظور ساخت برج های پشتیبانی خطوط انتقال برق کاربرد دارد. استحکام بالای این لوله ها باعث شده که در سازه های فولادی نیز به کار گرفته شوند. با اینکه قیمت لوله مانیسمان نسبت به دیگر لوله ها بالاست، با توجه به مزایایی که ذکر شد، این نوع لوله ها دارای طول عمر مفیدتری نسبت به انواع دیگر لوله است.

مشخصات لوله های مانیسمان

امروزه تهیه لوله های مانیسمان در داخل کشور از کارخانه های داخلی و خارجی صورت می گیرد. اما همه آن ها مشخصات فنی یکسانی دارند که از استاندارد ساخت ASME B36.10 برای لوله های فولادی و استاندارد ساخت ASME B36.19 برای لوله های استیل بهره می برند. طبق این استانداردها برای هرکدام از ویژگی ها و مشخصات لوله های مانیسمان بازه ای تعریف شده که محصول نهایی باید از آن تبعیت کند. یکی از این ویژگی ها فشار کاری لوله است. فشار کاری لوله های مانیسمان با توجه به سایز، ضخامت و دمای کاری آن تعریف می شود. ولی با توجه به اینکه در یک دما و سایز خاص، این فشار برای تمام لوله ها مقدار یکسانی است، می توان این مشخصه را مورد بررسی قرار داد. برای لوله های مانیسمان با ضخامت یک تا 10 اینچ، و در دماهای مختلف میزان این فشار کاری در جداول استاندارد مربوطه آمده است.

از دیگر مشخصات لوله های مانیسمان، ضخامت و یا در اصطلاح فنی، رده آن است. ضخامت ها نیز بر اساس استاندارهای مختلفی تولید می شوند. رده های با ضخامت ۲۰، ۴۰ و ۸۰ بالاترین استفاده را دارند. رده ۲۰ لوله سبک هم شناخته می شود. رده ۸۰ که استحکام بالاتری دارد در موارد پرفشار و شرایط خورندگی مصرف دارد و جزو لوله های سنگین محسوب می شود. این لوله ها از سایز 1/8 اینچ تا ۲۶ اینچ تولید می شوند. تقریبا در تمام موارد صنعت، سایز های بالاتر از سایز ۲۶ اینچ معمولا برای انتقال خطوط طولانی و کم فشار استفاده می شوند و در این موارد تفاوت خواص چشم گیری بین لوله درزدار و بدون  درز وجود ندارد. به همین دلیل استفاده از لوله درزدار با قیمت پایین تر ترجیح داده می شود و در نتیجه تولید لوله با سایز بیشتر از ۲۶ اینچ صرفه اقتصادی نخواهد داشت.

لوله مانسمان چگونه تولید می شود؟

برای تولید لوله های بدون درز روش های متفاوتی وجود دارد. تولید یک لوله بدون درز نیازمند فرآیندی است که در آن شمش فولادی که عموما به هدف کاهش هزینه ها به شکل گرد است، تبدیل به لوله شود. در متداول ترین روشی که برای تولید لوله بدون درز وجود دارد، یعنی روش سنبه کاری چرخشی، فرآیند تولید لوله مانیسمان شامل مراحل زیر است:

  1. برش: ابتدا شمش فولادی طبق درخواست مشتری به ابعاد مورد تقاضا برش داده می شود.
  2. مرحله حرارت دهی: در این مرحله بوسیله کوره قوسی که از سوخت گاز استفاده می کند به شمش تا مرحله گداختن حرارت داده می شود.
  3. دستگاه لخ پرس: بوسیله ی این دستگاه شمش از مرکز سوراخ می شود.
  4. دستگاه النگیتور: سطح مقطع شمش بوسیله ی این دستگاه گرد می شود.
  5. مرحله شلیک سنبه: در این مرحله سنبه ای به طول 12 متر داخل شمش فولادی شلیک می شود.
  6. تاب گیری: در صورتی که در لوله تاب وجود داشته باشد در این مرحله از بین می رود و صاف و یکدست می شود.
  7. جدا کردن سنبه: سنبه از داخل لوله جدا می شود.
  8. کروی سازی: در این مرحله، سر و ته لوله که تیز و برنده است به حالت گرد درمی آید.
  9. کشش: لوله با اندازه های مختلف تا 24 متر کشیده می شود.
  10. سرد کردن: لوله به کمک آب و با فرآیندی خاص خنک می شود.
  11. آزمایش: لوله تست مورد تست آزمایشگاهی قرار می گیرد تا در صورت وجود عیب از بقیه لوله ها جدا شود.
  12. پولیش کاری: لوله با روغن مخصوص برای جلوگیری از خوردگی پولیش می شود.
  13. بسته بندی: لوله ها عموما به صورت شش ضلعی و با تسمه بسته بندی و آماده بارگیری می شوند.

 


source:لوله مانیسمان و انواع آن

نویسنده: آهن ملل اصفهان ׀ تاریخ: یک شنبه 11 آبان 1399برچسب:مانیسمان, لوله, آهن, ׀ موضوع: <-CategoryName-> ׀

صفحه قبل 1 ... 13 14 15 16 17 ... 20 صفحه بعد

CopyRight| 2009 , ahanmelal.LoxBlog.Com , All Rights Reserved
Powered By LoxBlog.Com | Template By:
NazTarin.Com